Beiträge von tenner21

Sag Bescheid - ich führe dich gern in die Welt von BeckerCAD 3D Pro ein. Ist sehr simpel, aber halt auch kein Fusion oder AutoCAD

Warum AutoCAD? Hast du das Programm auf Arbeit oder bei dir daheim?
Ich nutze ein anderes, weitaus günstigeres CAD-Programm, welches auch einfacher zu verstehen ist. Mein ADS verträgt sich nicht mit Fusion & Co... Zu kompliziert.

Zur Befestigung des Lenkservo wurden Blöcke erstellt und auf der Rückseite mit einer Fase versehen.

Der im oberen Bild linke Block wurde mitsamt Servo und dem rechten Block so ausgerichtet, dass seine Außenkante mittig auf dem Fahrzeugchassis sitzt. Danach wurde alles nur um eben diesen Mittelpunkt gespiegelt und die beiden mittleren Blöcke zu einem Block vereint. Um dem gesamten Aufbau mehr Funktionalität und Stabilität zu geben, setzte ich noch einen massiven Querträger über alle Blöcke. Somit wird das Chassis geringfügig torsionsstabiler und das Servo kann auch auf der anderen Seite montiert werden, sofern erforderlich.

Und was meint der Mann da mit "mehr Funktionalität"? Bis zu diesem Zeitpunkt wurde die gesamte Vorderachse lediglich durch eine dünne Bodenplatte mit entsprechender Montageanbindung gehalten. Nun setzte ich noch eine Zugstrebe oben drauf, welche Vorderachse und Servoträger miteinander stabil verkastet. Die vorderen Anbindungslaschen (jene mit 2 Bohrungen) messen gerade einmal 5mm in der Höhe. Ich hätte dem Ganzen auch 10mm spendieren können, jedoch sollen diese Teile auch eine Sollbruchstelle darstellen: Besser die brechen durch als die Bodenplatte...

Um die Bodenplatte weiter zu entlasten, habe ich dem Fahrzeug nun noch Seitenschweller verpasst. Im Grunde war das mal ein Rohr, welches 2mal aufgeschnitten und 75% entfernt wurden. Der Rest war Bastelarbeit: Hier ein Klotz dazu extrudiert, dort eine Stabilisierungsfase...
Allerdings wird es mir nicht möglich sein, die Schweller als ein durchgängiges Bauteil zu drucken, weshalb ungefähr in der Mitte eine Nahtkante zu sehen ist.

Fertig sind die Seitenschweller aber noch nicht. Ein paar Teile fehlen noch, bis sie druckfertig sind.

Mensch - wenn ich ein paar Jahre zurück blicke, wo ich mir auch schon einmal überlegt hatte, ein eigenes RC-Fahrzeug im Buggy-Format zu bauen, was hätte mich das graue Haare und wilde Flucherei gekostet. Der 3D-Druck ist echt ne feine Sache und kostet nur einen Bruchteil der Zeit...

Liebe Grüße

Moin,

zunächst danke ich euch allen für euer Verständnis, die freundlichen Worte und den Zuspruch. Man hat ja eigentlich ein dickes Fell, aber es gibt einen Punkt, an dem man irgendwann eine Lust mehr hat, und der war erreicht.

Zitat von FG Chris

Da finde ich deine Umsetzung mit dem liegenden Lenkservo sehr cool, das hat in meinem Elo Umbau letztes Jahr leider nicht geklappt.Eventuell hab ich es übersehen, aber wird der Wagen ohne Servosaver konstruiert?

Hallo Chris,
warum hat das Hinlegen des Servos bei deinem Elektro nicht funktioniert? Technische oder bauliche Probleme?Korrekt.
Zunächst soll das Auto fahren - um Details wie den ServoSaver mache ich mir später Gedanken. Wenn, dann wird einer mit Rutschkupplung und Niederhalterfeder installiert. Von Tamiya kenne ich noch die mit Kunststoff-Federring - die waren so ziemlich das Letzte. Das Lenkungsspiel, das durch diesen Saver erzeugt wurde, ließ keinen Geradeauslauf mehr zu.

Zitat von voneboy

Hättest du die Möglichkeit dem Druckmaterial einen GFK Anteil beizumischen,was ist da genau an einen Kunststoffmaterial geplant?

Hallo Voneboy,

selber "beimischen" kann man dem Filament nichts. Aber man kann faserverstärkte Filamente bereits fertig kaufen. Jedoch rechtfertigt die Leistung nicht den Mehrpreis. Dadurch, dass die beigemischten Faseranteile extrem kurz geschnitten sind (sein müssen), verpufft der Vorteil und am Ende hat man nur viel Geld ausgegeben, aber kaum mehr Stabilität erhalten. Man muss auch bedenken, dass die höhere Zugfestigkeit des Filaments bei den gedruckten Teilen nur Schichtabhängig wirkt. Das bedeutet: Der gedruckte Strang als solches dürfte etwas stabiler sein, die übereinander gedruckten Lagen sind es jedoch genauso wenig wie die Füllung in den Bauteilen. Dort haften nur reiner Kunststoff auf reinem Kunststoff, denn die Fasern können nicht in die darunter liegende Lage mit "eingedruckt" werden. Technisch ist das nicht möglich.

Bedeutet: Ja, faserverstärkte Filamente können eine höhere Zug- und Bruchfestigkeit aufweisen, jedoch wird man niemals eine solche Stabilität wie bei faserverstärkten Spritzgussteilen erhalten.

Zitat von s.nase

Ich sehe nur das was du hier postest, und schreibe was mir dabei auffällt. KLar habe ich keine Abmessungen, wenn du sie nicht preis gibst.

Sag mal - vermiest du eigentlich gern anderen das Hobby? Mir kommt es so vor, denn ich hab langsam echt keinen Bock mehr, mich ständig wegen jedem Furz rechtfertigen zu müssen. Echt keinen Bock! Ich baue und schreibe, weil es mir Spaß macht, mich mit anderen auch austauschen zu können, ggf. auch mal Kritiken einzustecken, wo diese angebracht sind. Aber hier geht das mittlerweile echt zu weit - da sind wir in einem wissenschaftlichen Bereich! Und ich werde den Teufel tun und mich erstmal tage- oder wochenlang durch staubtrockene Lektüre arbeiten, um dir alles recht machen zu können.
Demnächst verlangst du vielleicht noch technische Zeichnungen, damit du sie auf Fehler überprüfen kannst - also dann bin ich definitiv weg!!!
So macht das echt keinen Spaß, Leute!!!

Außerdem liegst du falsch! Was du meinst, ist das Kippmoment, und das hat nicht wirklich etwas mit Spielfreiheit zu tun. Mir war es wichtig, dass die Lenkung leichtgängig ist und, im Gegensatz zu einer Gleitlagerung, nicht klappert. Mehr sage ich dazu auch nicht!!!

MFG

Zitat von s.nase

Meiner Meinung nach ist der Abstand zwischen den beiden übereinander liegenden LenkpostenLagern zu gering, um spielfreie LenkPostenLagerung zu erreichen.

Was sind denn Lenkpostenlager?
Du kennst doch überhaupt nicht die gesamten Maße und weißt überhaupt nichts darüber, wie die Lenkungskomponenten miteinander verbunden werden...
Ist mir schleierhaft...

Bei näherer Betrachtung der Lenkung fiel mir auf, dass die Lenkstange nicht ausreichend Platz zur Verfügung hat und gegen den Querlenkerträger stoßen würde.
Daher wurde der entsprechende Träger abgeändert und der Stützbalken um 15mm nach innen verschoben.

Der Erstentwurf der Umlenkung aus der Vogelperspektive... Alles ist doppelt kugelgelagert - für nahezu Spielfreiheit bei geringstem Stellkraftverlust.

Der Lagerbock der Lenkung. Und was hab ich Hornochse komplett vergessen? Hm - irgendwie muss das Teil ja auch noch im Boden verankert werden. Gewindebohrungen wären da nicht verkehrt gewesen...

Shit happens...
Das Lenkservo, ein BigBore vom Typ GWS 930-IQ kommt hier zum Einsatz. Das Gerät wurde 1:1 ins CAD übertragen.

Jopp - so in etwa stelle ich mir das Ganze vor...

LG

Bitte...
Ich bin ja keine 18 oder 20 mehr, dass ich so grün hinter den Ohren bin und von kaum etwas einen Plan habe. Ich kenne dir Techniken, wie man einen Antrieb aufbaut aus dem EffEff
Mein erstes Modell war ein 1:10er 2WD mit Heckmotor - und das ist bereits ca. 15 Jahre her.

Ist nett gemeint, muss aber nicht sein.

Danke dir.

Zitat von s.nase

Bei einem 2WD Heckantrieb kann man den Motor auch quer einbauen. Dadurch braucht man nur noch im Diff Kegelzahnräder. Im kompletten restlichen Antriebsstrang reichen dann ganz normale gerade verzahnte Zahnräder. Nebeneffekt; der Schwerpunkt wandert nach hinten, was den Hecktriebler deutlich agiler macht.

Ich weiß jetzt überhaupt nicht, was dich an meinem Antriebsdesign stört...

Zitat von FG Chris

Servus Motte,na da bin ich mal auf das Ergebnis gespannt.Bei den Lenkhebeln denke ich, dass du für den Übergang vom Lagersitz zu der Spurstangenaufnahme mehr Material verwenden kannst, damit das stabiler wird. Das ist mir beim Begutachten noch so aufgefallen.Die Querlenker vorne kannst du ja recht schnell beliebig verbreitern, wobei die auch beim FG Monster ebenso verhältnismäßig kurz sind.Ich freue mich schon auf weitere berichte.mFG Chris

Das ist nur der erste Entwurf. Ich bin auch nicht perfekt und mein CAD ermöglicht mir so zwar eine 3D-Ansicht, jedoch keine Funktionsanalyse mit beweglichen Bauteilen. Darum muss ich die Teile selbst nach und nach erst ausprobieren. Wird sicher nicht bei diesem Durchlauf bleiben.

Die Lenkhebel sind an der Reihe... Die sind hier wirklich nicht einfach, da ich einerseits den Federweg im Auge behalten muss, andererseits sollen die Lenkkräfte auch entsprechend umgesetzt werden können. Der Lenkhebel sollte auch mit dem Kugelkopf (Größe M6) außerhalb des Rades sitzen - aber hier im CAD sieht es einfacher aus als am lebenden Objekt. Daumen drücken...

"Mach dich vom Ackermann..."
Spurdifferenzwinkel auf meine Art und Weise.

In einem ersten Schritt hatte ich die Querlenker der Hinterachse auf die Vorderachse übertragen. Die Spurweite ist ein Freimaß - da ging ich nach der Optik. Ein Fun-Modell halt.
Im nächsten Schritt wurden die Querlenker komplett zerlegt, alle Radien extrahiert und entfernt, dann die Querlenker so umgebaut, dass ich die Querlenkerträger an der VA weiter zusammen stellen konnte. Dadurch erreiche ich an der VA einerseits mehr Federweg, andererseits eine deutlich weichere Federung und Dämpfung Feinjustiert wird dann über die 3 Bohrungen in den unteren Querlenkern...

Ach wäre es doch soooo einfach gewesen - von der Hinterachse nehmen und an der Vorderachse wieder anmontieren. So gedacht bei Dämpferbrücke und Stützverstrebung. Beim Dämpferdom ging es gut, bei der Stützstrebe - nun ja, da kommen wir noch zu.

Die Lenkhebelträger (C-Cups) sind genauso breit wie die Achsschenkel an der Hinterrachse. Zu breit, um ausreichend Lenkwinkel zu generieren. Ein Radius soll diesen Nachteil ausgleichen.

Die Kugelköpfe aus Stahl sind hier im Maßstab gezeichnet. Die Frage der Fragen ist nur: Wo beginnt die Lenkung, wo endet sie, in welcher Höhe muss sie montiert werden, wie erfolgt die Umlenkung, und und und. Einen Servo-Saver habe ich nicht vorgesehen, wenngleich er recht einfach umzusetzen wäre. Allerdings waren mir damalige Saver bei Kaufmodellen immer viiiiel zu wabbelig und erzeugten enormes Lenkungsspiel. Fand ich nicht so prickelnd. Wenn das Testmodell läuft, kann ich noch immer einen Versuch starten...

LG - Motte

Hallo FG Chris,

ja, das wird ein Offroader.
Fahren - vorerst nur auf meinem Grundstück und vielleicht mal auf dem Spielplatz im Nachbarort. Ansonsten - wenn die Kiste später gut laufen sollte, fahre ich damit vielleicht auch mal auf ein RC-Car-Treffen... Hat ja nun auch nicht jeder, so ne selbstgebaute Kiste.
Kann mit Sicherheit nicht mit den Kauf-Modellen mithalten, dafür wird sie aber auch nicht gebaut. Sie soll Spaß machen und meinen Stil reflektieren...

LG

Man könnte viel... Aber ich mache es auf die klassische Art. Und die hat ein Untersetzungsgetriebe...

Das Differential wird am Heck um 3mm tief in die Bodenplatte eingelassen. Dadurch werden 3mm mehr Bodenfreiheit erreicht.
Da das Differential nun steht, kann es mit dem Getriebe weitergehen. Angestrebt ist eine Endgeschwindigkeit von 60km/h. Schneller braucht die Kiste nicht zu sein. Dafür habe ich mir eine Gesamtuntersetzung von 9:1 errechnet. 3:1 werden ja bereits durch das Differential erreicht - die fehlenden 3:1 werden im Haupt-Untersetzungsgetriebe generiert. Dazu werde ich Zahnräder mit dem Modul m1 anfertigen - einmal 48Z und einmal 16Z, genau wie beim Differential.

Aufgehangen wird das Abtriebszahnrad auf einer 10mm Stahlwelle, gelagert in entsprechenden Kugellagern der Größe 6000.

Auf der Antriebsseite arbeite ich dann mit einer 8mm-Welle und 608er Kugellagern. Um die Zahnräder Fluchtneutral zu halten, bekommen diese eine Doppelschrägverzahung.
Im Gegenzug zu früheren Projekten, wird das Antriebszahnrad auf einer eigenen Welle gehalten, was auf Dauer die Lebensdauer des Antriebsmotors steigert. Zudem sind alle Zahnräder mit beidseitige Bund und insgesamt 4 Klemmschrauben der Größe M5 ausgestattet.

Hier ist die gesamte Antriebseinheit verstellbar gelagert. In der Bodenplatte befinden sich hierfür Langlöcher. Als Antriebsmotor setze ich einen Außenläufer ein. Innenläufer drehen mir einfach viel zu hoch und wären für die gedruckten Getriebeteile nicht passend.

So in etwa wird das Getriebe dann aussehen.
Zu Wartungsarbeiten habe ich bei der Antriebswelle Niederhalter vorgesehen, die mit jeweils 3 Schrauben fest genug auf die Kugellager pressen.

LG - Motte

Ah ja...
Also - anscheinend machen das nahezu alle Kauffahrzeug-Hersteller falsch. Warum sollte ich da was anders machen...?

Außerdem müsste mein Tellerrad doppelt so groß sein, um auf die benötigte Antriebsuntersetzung von 6:1 zu kommen. Bedeutet: 16 Zähne am Kegelrad, 96 am Tellerrad. Damit wäre das Fahrzeug dann nahezu fahrunfähig, weil das Tellerrad schon fast auf dem Boden schleift...

Moin,

ja, alles soweit richtig. Aber wie ich bereits schrieb, gibt es feste Größen, an denen ich mich orientieren musste. Darunter eben jenes Material, was mir bereits zur Verfügung stand: Die vof Jahren gekauften Zahnräder. Das Diff schmaler oder kleiner zu designen, fällt damit aus.

Das Tellerrad hat 48 Zähne, das Kegelrad 16 - macht eine Untersetzung von 3:1. Leider hatte ich nur 4 Planetenräder - sollte es wirklich zu Problemen mit der Differentialglocke kommen - sagen wir, dass ich meinen kreativen Hintern nicht so schnell mit Sand bedecke...
Entweder würde ich noch 2 Räder dazu kaufen, oder aber die Laverung im Diff entsprechend verstärken...

Aber warum sollte ich denn am Untersetzungsgetriebe sparen? Das Tellerrad direkt anzutreiben wäre nicht klug. Ein Zwischengetriebe sorgt nicht nur für die nötige Ungersetzung, es schützt auch den Motor vor Belastungsspitzen und dämpft Schwingungen enorm.

MfG

Das Hinterachsgetriebe stand - erster Part geschafft. Folgte der Wichtigste Schlüsselteil überhaupt: Wie breit soll die Kiste überhaupt werden...?
Vor Jahren hatte ich mal ein Fahrzeug-Projekt begonnen, was jedoch nie über die Fahrwerke hinweg kam. Bei jenem Projekt hatte ich sogar die Kompakt-Federbeine (6 Stück) selbst angefertigt, und die waren nach 6 Jahren tatsächlich immer noch dicht und funktionierten tadellos. Kompakt-Federbeine deshalb, weil diese sowohl Federbein und Stoßdämpfer in einer Einheit zusammenschlossen. In dem Dämpfer befand sich eine entsprechend starke Druckfeder...
Damit war die nächste Größe in etwa gegeben - der maximale Schwingenweg, anhaltend am Fahrzeuggewicht, der Federkraft, Angelpunkt und maximaler Fahrzeugbreite. Letztere sollte in etwa bei 500mm liegen...

Die entsprechenden Querlenker waren schnell gezeichnet, passende Achsschenkel ebenso. Die Aufhängungspunkte der Achsschenkel habe ich ein wenig nach innen gezogen, damit die Querlenker nicht gegen die Felgen stoßen.
Auf der Innenseite entstand dann nach und nach der erste Querlenkerträger. Ich habe hälftig gezeichnet und dann über die Mitte gespiegelt - ist einfacher und lässt nicht so viele graue Haare wachsen ;).
Die Querlenker laufen übrigens nicht parallel. Die oberen Achsenpunkte der Querlenkerträger wurden um 4mm nach unten gezogen. Dadurch wird ermöglicht, dass sowohl das kurveninnere als auch -äußere Rad ständig vollflächig auf dem Boden aufliegen.

Mal mit Rädern - die Räder als feste Größe wurden ebenfalls maßstabsgetreu 1:1 gezeichnet.
Die Querlenkerträger habe ich bewusst nicht an das Differentialgehäuse angebunden. So dürften Wartungs- und Reparaturarbeiten einfacher ausfallen. Zum Öffnen muss allerdings trotzdem die Hinterachse ausgebaut werden - das wären dann grob gerechnet 8 Schrauben.

Die hintere Dämpferbrücke habe ich 3-teilig aufgebaut. Dies spart beim Druck zwar kein Filament, jedoch stabilisiert es die Querlenker enorm, da zwischen den Schraubflächen massive Wände stehen, die so schnell nicht zerreißen können.
Sollte bei einem Unfall dann doch mal etwas kaputt gehen, muss bestenfalls auch nicht die gesamte Brücke ausgetauscht und neu gefertigt werden, sondern vielleicht nur 1-2 Teile.
Die Brücke wird mit langem M4x35mm-Schrauben DIN 912 befestigt - es wird durch Haupt- und Nebenbrücke hindurch gesetzt und in die dahinter befindlichen Querlenkerträger verschraubt. Zusätzlich gibt es noch eine Halteschraube von oben in die QL-Träger.

Damit die Räder beim Beschleunigen nicht nach hinten "wegknicken", gibt es rückseitig noch eine einfache Verstärkungsstrebe, welche für den Druck-Einsatz vorgesehen ist. Aus diesem Grund wurde die Strebe auch zwischen die Träger geschoben. So müssen nicht die Schrauben die gesamte Last tragen...

Beste Grüße - Motte

Moin Freunde der Großmodelle,

ich hoffe mal, dass ich mich jetzt nicht in der Kategorie vertan habe und wünsche mir, von euch nicht fortgejagt zu werden weil ich es mir in den Kopf gesetzt habe, ein Modell selbst zu designen.
Zunächst: Ich heiß Maik, ihr könnt mich Motte oder Möhrchen nennen - was euch lieber ist. Modellbau betreibe ich seit viiiiiielen Jahren bereits, angefangen mit einem kleinen 1:10er Desert Gator von Tamiya, gekauft in einem Shop in Osnabrück.
Durch ein Eigenheim hatte ich die vergangenen Jahre weit weniger Zeit für das Hobby, hinzu kam die Teil-Selbststädnigkeit, die auch viel zeit einnahm.
Corona hat ja unser aller Leben verändert und vor einigen Wochen auch meine Familie und mich zur Zwangspause verdonnert. Dadurch ist nun alles zeitlich etwas entspannter und ich kann mich auch wieder ein wenig um die "kreativeren" Dinge kümmern...

Den Gedanken, ein eigenes Modell zu konstruieren, hatte ich schon vor etlichen Jahren. Damals gab es aber die 3D-Drucktechnologie noch nicht, und alles aus einem Stück zu feilen, brachte mich vor unzählige Baustellen, die das Ganze enorm erschwerten, besonders platztechnisch.
Da ich mittlerweile nun bereits den 2ten 3D-Drucker habe, zentnerweise Filament im Lager und zudem mit dem CAD auch immer besser umgehen kann, wollte ich nun den Schritt wagen. Im Lager fand ich zudem noch Getriebeteile aus Stahl, die ich hierfür nun auch nutzen wollte...

Am Anfang waren - 1 Tellerrad Modul 1,5, 1 passendes Kegelrad sowie 4 Spyder-Kegelräder, allesamt aus C45, vor 2 Jahren mal bei Mädler bestellt. Dazu noch ein Sack voll Zahnräder, die hier aber nicht zur Anwendung eingeplant sind.

Die Zahnräder sind dabei das größte Nadelöhr, denn unter allen Variablen bilden diese eine feste Größe - ich kann und möchte sie weder ändern noch austauschen. Darum: Messschieber geschnappt und alle Teile so gut vermessen, wie es nur irgend möglich war, anschließend ins 3D-CAD (BeckerCad 3D Pro) übertragen.
Heraus kam dabei Folgendes:

Nun war es daran, eine passende Glocke dafür zu bauen. Diese musste sowohl kompakt als auch stabil sein, denn immerhin überträgt sie das Drehmoment. Die Glocke selbst wird im Grunde aus 3 Teilen bestehen: Gehäuse, Deckel und Tellerrad.
Die Glocke selbst musste ich direkt hinter dem Tellerrad ein wenig einziehen, um Platz für das Kegelrad zu gewinnen - es soll schließlich nicht am Gehäuse herumkratzen. Die Spyders hingegen haben einen sehr breiten Bund, den ich nicht unbedingt abrehen wollte. Also - die Glocke auf maximale Breite vergrößern. Hier die gesamte Zeichnung:

Gelagert soll das Ganze dann später mit 6002er Kugellagern, sprich 15x32x9mm. Diese Größe habe ich aus einem ganz einfachen Grund gewählt: Die Nabenbohrung im Tellerrad misst 15mm und ich wollte mit einer 8er Welle aus dem Differential raus gehen. Am Lager hatte ich noch MR148 (8x14x4mm) Kugellager - somit war die Bestellung schnell aufgegeben...

Alle Teile werden später miteinander verschraubt. Die Glocke wird dabei das einzige 3D-Druckteil darstellen, während ich den Deckel und ein paar Zusatzteile auf der Drehbank anfertigen muss.

Das Gehäuse war nun noch mal einen Tick schwieriger zu erstellen, denn ich kenne ja weder die Platzverhältnisse im Modell, noch welche Breite oder Bodenfreiheit das Fahrzeug später haben sollte. Eine grobe Richtung - Ja, aber mehr auch nicht. Darum hielt ich das Differentialgehäuse eher "Stand-Alone" und so kompakt wie nur irgendwie möglich. Besonders am Boden feilschte ich um jeden Milimeter, um nicht zu dick nach unten aufzutragen. Was hier zu viel ist, ist später an Bodenfreiheit zu wenig...
Ein Schnitt durch das Gehäuse mitsamt Deckel...

Sollte ich alles tatsächlich richtig gemessen haben, dürfte das Kegelrad später perfekt in das Tellerrad greifen. Zur Übertragung des Drehmoments auf das Kegelrad habe ich eine 8mm Welle vorgesehen, aus gezogenem S355 Baustahl mit der Toleranzklasse H9. Das passt perfekt für Kugellager und kann ich auf Arbeit kostenfrei bekommen. Ich brauche ja nicht viel...
Gelagert wird die Welle mit 2 Rillenkugellagern 608, sprich 8x22x7mm. Vor Jahren hatte ich höheren Bedarf und diese Teile noch zu einem Spottpreis von gerade einmal 20 Cent je Kugellager bekommen - davon sind noch etliche am Lager.

Geschlossen schaut das Differentialgetriebe dann so aus:

Liebe Grüße - Motte

Hallo Freunde.

Kommen wir zur Hinterachse.
Wo fange ich an? Am Besten bei den Achsschenkeln - denn die bestimmen die Länge der Querlenker.

Material: Zwei 10mm Aluplatten und eine 1mm Aluplatte in der Mitte als Abstandshalter.

Buick Wildcat (49) von tenner21 - Album.de

Verschraubt wird mit M4x20mm Senkkopfschrauben. Alles von Hand ausgesägt und auf exaktes Maß gefeilt. Sämtliche Winkel sind exakt 90° und alle Flächen sind eben. Gelernt ist nun mal gelernt

Buick Wildcat (50) von tenner21 - Album.de

Sicher - man hätte diese schlanker gestalten können, aber ich bin der Einzige, der diese wirklich sieht. Also... Und auf die paar Gramm mehr kommts mir nun wirklicu nicht an...

Die Lager sind von einer Rollreppe übrig geblieben - mich störts nicht.

Servus, Freunde.

Felgen - das ein echter Brennpunkt. Habe mir welche rausgesucht, die verdammt nahe an die des Originals heran kommen, nur leider haben die Buggyreifen drauf. War mir bislang nicht möglich, vernünftige und geeignete Reifen/Felgen-Kombi zu finden. Deshalb - über das Profil drüber weg sehen. Die Noppen sind sowieso innerhalb kürzester Zeit abgefahren - von daher ist das schon vertretbar. Geht es nur um das Design der Felgen...

Buick Wildcat (42) von tenner21 - Album.de

Buick Wildcat (43) von tenner21 - Album.de

Der Frontscheibenrahmen. Momentan noch sehr wackelig, da die A-Säulen aus 7,5mm Aluwinkeln bestehen, die gerade mal 1mm dick sind.

Buick Wildcat (44) von tenner21 - Album.de

Buick Wildcat (45) von tenner21 - Album.de

Um das Ganze schon mal nach hinten zu stabilisieren - die Dachkonstruktion der C-Säulen und Dachrahmen.

Buick Wildcat (46) von tenner21 - Album.de

Das Dach ließ sich noch parallel gegeneinander verschieben. Also musste ich das dahingehend verstärken und versteifen. Ein Dachkreuz ist der einfachste und robusteste Weg...

Buick Wildcat (47) von tenner21 - Album.de

Spätestens JETZT erkennt man auch schon, was es später werden soll. Dieser Zustand wird sich allerdings noch ein Weilchen so halten...

Buick Wildcat (48) von tenner21 - Album.de

... denn jetzt geht es erst einmal an das Fahrwerk.

MFG Maik

Hallo und Servus.

Leistung - ich denke, dass ich das schon angesprochen habe. Werden 2 E-Motoren eingebaut, von denen jeder mit 6.000Watt Leistung punkten kann. Das macht 12.000 Watt - oder besser 16,5PS. Unterm Strich bedeutet das, dass jedes PS gerade mal etwas über 1,2kg ziehen muss. Zum Vergleich - ein Trabant 601 wog 600kg und hatte einen Motor mit 25PS. Ein FG Baja hat glaube ich 4PS und wiegt 11kg. Das heißt, dass mein Wagen gut doppelt so viel Leistung auf die Hinterachse bringt...

Chassis und Karo-Unterbau bleiben wie sie sind - in ALU. Gewicht ist mein Freund, denn dahingehen habe ich das komplette Fahrwerk ausgelegt. Ich möchte an meinem Wagen nicht sehen, dass der beim Überfahren eines Steins sofort mit der gesamten Karo aufbäumt - stattdessen sollen die Räder einfedern...

Die Karosserie wird aus 1mm Alublech gefertigt. Auch hier werden keine anderen Materialen verwendet, denn sonst müsste ich die Themenüberschrift ändern und das Projekt wäre gescheitert.

Weiter im Projekt:

Da die vorderen oberen Rahmenteile der Kotflügelhalter zu kurz waren, musste ich diese kappen, 50mm lange Aluwinkel-Profile einfügen und mit einem Quadratrohr unter dem Winkel schienen. Die Front habe ich schon formgebend gebogen...

Buick Wildcat (32) von tenner21 - Album.de

Buick Wildcat (33) von tenner21 - Album.de

Sooo - dann wollen wir mal den GRILL anwerfen...

Buick Wildcat (34) von tenner21 - Album.de

Leider konnte ich den Grill nicht so schön dünn gestalten wie beim Original. Ein Schönheitsfehler, mit dem ich erst einmal leben muss, denn stabil sollte der schon sein...

Buick Wildcat (35) von tenner21 - Album.de

Den Grill habe ich auf einem Träger auf der Bodenplatte verschraubt. Dann noch mit 2 Laschen an den Seiten (je eine pro Seite - reicht aus).

Buick Wildcat (36) von tenner21 - Album.de

Das Heck hat die formgebenden Längsträger bekommen. Wenn man sich die Karo des Originals anschaut, wird man schnell sehen, dass die Kanten über Türen, Schweif und Kotflügel ziemlich stark eingezogen sind...

Buick Wildcat (37) von tenner21 - Album.de

Gesamtbild...

Buick Wildcat (38) von tenner21 - Album.de

Zur Montage des unteren Scheibenrahmens musste ich die Karosserie erst einmal so aussteifen, dass sich die Seitenteile nicht mehr nach außen drücken können. Danach habe ich den Scheibenrahmen aus Winkelprofil hergestellt. Wieder alle 1,5cm eingeschnitten und dann kraftlos gebogen.

Buick Wildcat (39) von tenner21 - Album.de

Auch am Heck wurde eine Querstrebe als Aussteifung eingebaut.

Buick Wildcat (40) von tenner21 - Album.de

Nun konnte ich auch den Schlossträger sowie die seitlichen Motorhauben-Auflagen einbauen. Die Motorhaube wird - genau wie die Kofferklappe - funktionell mit Öffnungsmechanismus versehen. Denke, dass ich für die Motorhaube extra Dämpfer mit Federn und dazu einen Seilzug zum Öffnen einbaue.

Buick Wildcat (41) von tenner21 - Album.de

MFG Maik