Beiträge von tenner21

Für die gegenüber liegende Seite, sprich jene des Tellerrades, musste ja ebenfalls eine Welle mit Lagersitzen angefertigt werden. Hier kam ein 20mm Rundalu zum Einsatz, abgedreht auf zunächst 17mm. Nach einem 2mm breiten Bund wurde dann auf die gesamte Länge ebenfalls eine 15g7-Passung aufgedreht. Die Innenseite wurde zunächst mit 8,5mm gebohrt und dann auf 9mm ausgedreht.

Die Vorderseite bekam ebenfalls die 14M6-Passung...

... in welche auch sogleich das passende MR148 Kugellager eingepresst wurde. Das war soweit alles recht einfach, denn hier konnte bis zum Abstechen alles von einer Seite gedreht werden.

Probemontage des zuvor gefertigten Deckels - PASST.

Probemontage der Tellerrad-Lagerbuchse: Passt ebenfalls spielfrei. Die Buchse wurde leicht eingepresst - die Nabebohrung war ab Werk 15,00mm - da reicht ein Staubkorn, und die Buchse frisst. Also - ordentlich mit Öl...

LG - Tenni

Die Querlenkerträger der Hinterachse - einmal mit Supports und einmal bereits entgittert.

Nebenbei habe ich noch aus AlMgSi0,5 einen passenden Deckel für das Differential gedreht. Das Teil 3D-drucken war leider nicht möglich, da dieses Teil sehr dünnwandige Bestandteile enthält, die jedoch auch tragfähig genug sein müssen.
Auf dem oberen Ende ist eine Passung 15g7 für ein Kugellager 6002 aufgedreht, im Inneren eine weitere Passung 14M6 für ein Kugellager MR-148. Zum Setzen der Bohrungen am Rand hatte ich mir eine entsprechende Bohrschablone mit dem 3D-Drucker angefertigt: Draufsetzen, 1te Bohrung bohren, mit einer Schraube fixieren und den Rest nachbohren.

Die Rückseite dieses Deckels wurde außen lediglich auf 28mm abgedreht. Im Inneren hingegen die nächste Passung, diesmal 22M6 für ein Kugellager 608.
Der Rand des Deckels ist abgesetzt und kann bei Bedarf um eine Dichtringnut erweitert werden. Einen Bedarf sehe ich zum aktuellen Zeitpunkt jedoch nicht.

Das entsprechende 608-2RS wurde eingepresst.

Auf der Gegenseite - das MR148-ZZ eingepresst. Die 2RS-Variante hatte ich leider nicht mehr am Lager - ich verwende üblicherweise das, was ich in meinem Bestand habe und bestelle nur das Nötigste.

Und zum Schluss konnte dann auch gleich noch das Kugellager 6002-2RS aufgesetzt werden. Hier war es mir wichtig, dass ich dieses Lager schnell tauschen kann, weshalb ich eine leichte Spielpassung auf der Welle gewählt hatte.

LG - Tenni

Bevor es nun zum Druck der ersten Teile geht - Restarbeiten...!

Darunter die Haubenaufhängung vorn...

... und das Senken aller Bohrungen im Unterboden. Die großen sind übrigens M6, der Rest ist alles M4 nach DIN 7991.

Mein persönlicher "Schweizer Käse" ;).

Ich hoffe, dass ich nichts vergessen habe. Das, was ihr hier seht, ist zunächst ein reiner Basis-Entwurf. Die Feinheiten und Zusatzeinbauten, wie z.B. RC-Komponenten, folgen selbstredend später und sind hier auch nicht weiter aufgezeichnet. Ich möchte zunächst erst einmal sehen, ob es überhaupt möglich ist, ein RC-Fahrzeug im Maßstab 1:5 / 1:6 aus PLA im FDM 3D-Druckverfahren herzustellen und ob dieses als Replika überhaupt fahrtauglich ist. Im Netz findet man dazu bislang noch nicht sehr viel - meist nur die kleineren Modelle oder eben minimalistische Eigenkreationen (keine Abwertung - kann es aber nicht anders umschreiben).
Darum probiere ich es erst einmal. Wenn es nicht klappt, weiß ich es. Wenn es klappt, ist das für mich selbst ein kleiner Durchbruch...

Weiter gehts:

In der Zwischenzeit habe ich schon mal am Hinterachsgetriebe gearbeitet. Die Differentialglocke ist bereits fertig und auch schon mit allen Kegelrädern bestückt - das passte wie Popo auf Eimer, war ich selbst erstaunt. Die Spyder-Querachse ist zwar in einer Kunststoffnut in der Glocke aufgehangen. Sollte sich die Rundachse tatsächlich in den Kunststoff einarbeiten, wird mit Aluminiumstreifen nachgebessert. Aber davon gehe ich erstmal nicht aus.

Die Unterschale: Damit das Differential auch "dicht" ist und nicht durchsuppt, habe ich diese Bauteile mit 4 Wandlinien und 4 Decken/Böden gedruckt - mehr geht kaum. Die Füllung lag hingegen bei 30%.

Durch die Layerhöhe von 0,3mm sieht man deutliche Zackungen in den Lagersitzen - kann man entweder ausspachteln oder mit Dichtmasse einschmieren. Wenn das Diff später zur Befüllung freigegeben ist, entscheide ich mich aber definitiv für die Dichtungs-Variante.
Der erste Probeaufbau scheint zu passen...

Dazu noch der passende Deckel...

Ich drucke übrigens weniger auf "schön", denn dann hätte ich das Ganze mit einer 0,4mm-Düse angefangen. Ich habe mich aber eher zur Universal-Lösung entschieden und die 0,6er eingeschraubt. Die Druckzeit der Getriebe-Unterschale belief sich so auf ca. 8h. Mit einer 0,4er läge sie bei ca. 13h.

LG - Tenni

Hab ich irgendwo etwas von Kühlung geschrieben?
Und woher willst du wissen, dass die Fenster offen sind? Wir haben Winter - da heize ich sicher nicht für draußen...

Da die gesamte Karosserie nicht in einem Stück gedruckt werden kann (auch positiv - bei einem Crash geht z.B. vielleicht nur die Front kaputt und nicht die gesamte Karo), habe ich Flansche eingebaut, an denen die Karo geteilt und später mit M4-Schrauben verbunden wird. Zum einfacheren Druck ohne zusätzliche Stützstruktur habe ich die oberen Flansche (die Karo steht ja beim Druck senkrecht) mit einer Fase von 45° versehen.

Hm - die Karo muss ja abnehmbar sein...
4 Schnellverschlüsse waren mir 2 zu viel. Darum wird am Heck eine einfache Einrastfunktion installiert.

Diese besteht aus einer Grundplatte, 2 Trägern und einem nach vorn heraus ragenden Lasche.
Simpel, aber effektiv.

Na dann spiegeln wir den ganzen Krams mal über die X-Achse der Fahrzeugmitte...

Hoffe, euch gefällt die Front. Mir auf jeden Fall...

Und so soll der Wagen dann später ausschauen...

LG - Tenni

Mit so Einigem an Fummelarbeit wurde der Kühlergrill gebaut.
Das Ganze zunächst hälftig und vollflächig. Die Kanten wurden im Radienbereich Step by Step angepasst.

Ist da und hat einen Knick

Für die Gitteroptik habe ich entsprechende Rechtecke erstellt, in einer Matrix vervielfältigt und vom eigentlichen Grill wieder herausgeschnitten. Das Ergebnis entsprach ganz meinen Vorstellungen...

Naja - der Unterfahrschutz musste noch ein wenig nach hinten gezogen werden. Klingt einfacher als es ist, denn dazu musste er am Boden, wo er mit der Bodenplatte verschraubt ist, aufgetrennt und anschließend hochgebogen werden. Dadurch änderte sich aber auch der Abstand zum Schockabsorber. Auf den ersten Blick war es ein Trauerspiel - was machste?!? Verlängerst die Karosserie, was so ohne Weiteres gar nicht möglich gewesen wäre, oder zeichnest neue SchockAbsorber? Hab mich dann für Letzteres entschieden - dauerte aber auch ca. 2h, da diese teile komplett neu gezeichnet werden mussten und auch der Unterfahrschutz neue Bohrungen bekam.

LG

In erster Linie aus PLA gedruckt. Da stimmen am Ende alle Maße und Bohrungen zu 100%.

Später eventuell aus Aluminium fräsen und kanten.

Nun ist auch die Motorhaube abgerundet - außen, sowie innen. Durch die hälftige Aufbautechnik erhält an da einen guten Einblick ;).

Damit waren das nun die letzten Abrundungen an der Karo...

Folgt noch die Endmontage - das Spiegeln über die X-Achse der Chassismitte.

In die Front soll ein Kühlergrill eingelassen werden, der aber nicht mit eingedruckt, sondern später verschraubt werden soll.

Dazu also einen Flansch zeichnen. Klingt einfacher als es ist: Von der Vorderkante musste ich die Konstruktionsebene nach hinten verschieben und dann Stück für Stück den Rahmen aus einzelnen Rechtecktafeln aufbauen. Anders war das hier leider nicht möglich.

Abschließend wurden alle Tafeln zusammengefügt und an den Innenecken abgerundet. .

Liebe Grütze

Ich hab auch nichts besseres zu tun...
Versuchen wir es mal mit ignorieren. Einfach ignorieren...

Weiter gehts mit ein wenig Feinschliff:

Die Dachlinie wurde ein wenig nach unten gezogen. An der Höhe des eigentlichen Daches konnte ich aber nichts ändern - die Befestigugsschrauben müssen ja auch noch Halt finden.
Dafür ist jetzt alles abgerundet.

Die Fahrgastzelle ist leider zu groß, um sie in einem Zug zu drucken - bei 300x300 Druckfläche fällt leider der Hammer.
Darum an der B-Säule geteilt und mit einem Flansch versehen. Die Schrauben dürfte man später kaum sehen.

Wer das obere und untere Bild vergleicht, wird hier feststellen, dass auch auf der Innenseite der Karosserie alles abgerundet wurde. Ohne wäre das Material in den Ecken hauchdünn und instabil.
Auch das Dach selbst musste 2-geteilt werden - zu groß. Zur Verbindung wird später ein Kunststoffstreifen gedruckt und drunter gesetzt. Der muss ja nicht viel halten - nur das Dach zusammen ;).

Bei den Kotflügeln gehts mit der Abrund-Orgie weiter. Allerdings stützte hierbei mehrere Male das Programm ab. Die Berechnungsprozesse waren nicht ganz ohne...

Kotflügel von außen - schööön glatt. Auf den Bildern kann man das Ganze so deutlich leider nicht erkennen. Das Programm erzeugt zwar die Radien, schließt diese jedoch mit einer durchgehenden Linie ab. Darum sieht das Fahrzeug auch aus wie ein fahrender Barcode...

Für mich passts - mehr war leider nicht möglich. Das Programm lässt es beispielsweise nicht zu, einen durchgehenden Radius über 4 gekippte Platten zu legen. Ich gehe aber stark davon aus, dass man davon nach dem Druck eh kaum noch was sehen wird.

Liebe Grüße

Moin,

beides.
Das Zielgewicht liegt bei 10-12kg und sollte schaffbar sein.

Naja - fahren soll die Kiste natürlich auch

Auch wenn es auf den ersten Blick nicht den Anschein hat: Das erzeugen der Montageflansche war nicht gerade einfach. Sowohl für die Ober- als auch die Unterseite mussten die Montageflächen einzeln hergestellt und später abgeglichen werden, da die Karosserie selbst noch gar keinen Saum hatte, an welchem man einen Flansch hätte ansetzen können. Es waren nur stumpfe Platten...

Später soll die Fahrgastzelle an die Karosserie geschraubt werden. Darum habe ich den Flansch in der Fahrgastzelle stärker ausgeführt - ungefähr 6mm hoch. Der untere hat 4mm. Verschraubt wird später alles mit VA-Schrauben der Größe M4 nach DIN 912.

Beim Dach - nun ja, gleiche Arbeit noch einmal. Einziger Vorteil: Im Dach selbst können direkt die Bohrungen eingelassen werden.

LG

Die vorderen Kotflügel sind nun noch um eine weitere Achse nach innen gebogen. Das soll die Front eleganter formen.

Sieht etwas wild aus, aber das Ergebnis zählt.

Um die Front für den Kühlergrill vorzubereiten, wurde eine Platte gezeichnet und entsprechend um eine Achse gedreht. Daran werden später die einzelnen Frontpartien abgeschnitten.
Die Motorhaube hatte hier mal richtig Spaß gemacht...

Nach Zusammenführen aller Einzelplatten sieht man schon ein wenig mehr. Auch die Fahrgastzelle wurde sowohl außen als auch innen abgerundet. Das Dach ist wirklich arg hoch geraten - das wird noch geändert. Sieht aus, als würde BuFu-Mann einen umgedrehten Weidenkorb tragen ;).

LG

Stimmt - HotRod. lag mir auf der Zunge, aber wer kennt es nicht: Kommt einfach nicht raus....
Heute verbindet man mit einem HotRod ja eher das klassische amerikanische Fahrgestell mit Fahrgastzelle und ohne Motorhaube. Geschlossene Karosserien sind seltener geworden...

Im Grunde ist das Fahrzeugchassis nun fertig und es wird langsam Zeit, dass ich mich der Karosserie widme. Wenn ihr mich fragt: Eine Königsdisziplin im kreativen Modellbau. Und offen gestanden: Ich hatte arge, wirklich arge Probleme, überhaupt erst einmal einen Anfang zu finden. Auf dem Papier ist eine Karo schnell gezeichnet, im CAD kann man das vergessen. Da gibt es eigentlich nur einfache geometrische Formen, aus denen man mit Hilfe der Nachbearbeitung dann etwas ausarbeitet - ähnlich dem Drechsler, der aus einem Baumstamm eine Vase oder einen Tisch zaubert...

Hier fing ich bei den Seitenschwellern an. Diese bekamen an den innenliegenden Seiten noch Finnen nach oben, an denen ich die neuen senkrechten Seitenwände hochziehen konnte. Bis hier hin noch einfach.
Auch das Heck - nicht ganz so schwierig.

Auf Querlenker und Achsen nahm ich hier keinerlei Rücksicht - das kann ich später noch entfernen.
Wichtiger ist erstmal, dem Ganzen eine grobe Kontur zu geben. Eine ungefähre Vorstellung hatte ich bereits: Eine Art Dune-Buggy im AC-Cobra-Design. Zumindest annähernd, aber nicht als Replika, sondern meine eigene, selbst designte Karosserie.
Auf die stehenden Wände wurden im Grunde nur weitere kurze Wände gestellt, an der Stirnseite jeder Wand eine neue Konstruktionsebene erschaffen und das Bauteil dann um die äußere Stoßkante nach innen gekippt. So laufen die inneren Kanten ineinander und das Bauteil verschweißt sich beim späteren boolschen Zusammenfügen zu einer nahtlosen Einheit.

Die Fahrgastzelle war auch nicht ohne. Klar war: A- und B-Säule wird es geben. Auf eine echte C-Säule wollte ich hingegen verzichten und dem Car auch keine Heckscheibe geben. Sieht so etwas bulliger und mafiamäßig aus, finde ich ;).

Sieht noch ein wenig seltsam aus, aber das wird noch. Echte Fasen gibt es hier übrigens an keinem Punkt von Karo oder Fahrgastzelle. Stattdessen wurden die Platten nur geneigt und die daraus ergebenen Oberflächen als Schnittebene verwendet: BeckerCAD ist da sehr komfortabel, finde ich. Man kann im Grunde alles überall durchschneiden ;).

Hier sieht man etwas besser, dass die Karosserie im Motorhauben-Bereich bereits ein wenig in der Höhe abfällt. Schaut besser aus als straight nach vorn gerichtet...
Und - das Dach ist noch zu hoch, finde ich. Mal schauen...

Liebe Grüße

Nein. Bruchprobe mit Versuchsaufbau und Pendel mit Gewicht. Aber kein Schlaghammer, sondern ein rundes Standard-Gewicht.
Reicht für meine Zwecke vollkommen aus.

Bei Modellbooten arbeite ich i.d.R. auch mit Schienensystemen, ein Boot fährt meist nur vorwärts und rückwärts, und überschlägt sich dabei eher selten ;).

Mal 2 kleine Blicke auf die Unterseite der Bodenplatte - wie es dort zugeht.
Hier die Einstellmöglichkeit des Motor- und Motorritzel-Kombiträgers...

Und so schaut die gesamte Bodenplatte aus. Es fehlen hier aber noch die Bohrungen für den zentralen Lenkungsblock.

Die Aufpralldämpfer... Der erste Entwurf sah eine Montageschraube am Querträger der Dämpferbrücke vor.

Nach einer Bruchprobe habe ich die Quertraversen-Anbindungslasche noch einmal gut überarbeitet. Im Versuchsmodell zeigte sich, dass die Quertraverse der Dämpferbrücke mit ihrer hohen Elastizität sehr viel kinetische Energie aufnehmen kann, durch die schmale Auflagefläche der Aufpralldämpfer jedoch genau an der Gewindebohrung mittig durchbricht.
Also habe ich die Auflagefläche entsprechend verbreitert und um eine 2te Montageschraube erweitert. Das Ergebnis sah vielversprechend aus: Nahezu 50% mehr Bruchfestigkeit. Die Montagebohrungen bleiben zwar die Sollbruchstelle jedoch verteilt sich die kinetische Energie nun auf 2 Punkte je Seite und nicht nur auf einen. Das führte dazu, dass der SchockAbsorber seine Aufgabe erfüllen konnte und die Dämpferbrücke vor weiteren Schäden schützte.

Allerdings sind Labormethoden und echtes Fahren 2 paar Schuhe. In der Theorie kann man mit einem Golf auch bis 30km an einen anderen Golf fahren, ohne dass Kratzer zu sehen sind, in der Praxis gibt es noch andere Fahrzeuge als nur Golfs...
So muss ich das Ganze auch erst im Feldtest weiter untersuchen, aber das kommt später.

LG

Du meinst die doppelschrägverzahnten Zahnräder? Die hab ich deshalb angefertigt, weil der Kraftschluss deutlich besser ist als bei herkömmlichen gerade verzahnten Zahnrädern. Damit sinkt auch die Zahnbelastung deutlich, da die Zähne weniger ineinander schlagen. Geschmiert wird das Ganze dann später mit Silikonöl mit 25.000cps - hab ich noch auf Lager. Das läuft und fliegt nicht davon ;). Silikonöl und PLA vertragen sich hervorragend...

Davon, die Lipos auf ein Schienensytem zu legen, halte ich persönlich nicht viel. Sicher - man ist in Höhe und Länge flexibler, aber im großen und ganzen ändern sich die Abmaße meiner Akkus nicht nennenswert - da machen formschlüssige Fächer für mich persönlich bei dieser Anwendung mehr Sinn.

LG

Nebenbei - der erste Entwurf eines Frontbumpers mit Unterfahrschutz. Ok - mehr Unterfahrschutz... ;).

Irgendwie war mir das nix, die Lagersitze der Abtriebswelle vom Untersetzungsgetriebe frei stehend auf der Bodenplatte zu montieren - ungestützt und im Grunde nicht ausgerichtet. Da ich eh eine Stabilisierungsmaßnahme der Bodenplatte vorsah, welche ja u.A. auch die Bodenplatte der Hinterachse mit anbinden sollte, habe ich einen Träger gebastelt und daran die Lagersitze angebunden. Passt und hat Nutzen...

Auf der anderen Seite - ähnliches Spiel, nur dass hier keine Lagersitze mehr vorhanden sind. Stattdessen habe ich eine Trennwand eingezogen, welche das Getriebe rückwärtig von Sand abschotten soll.

Das Hauptgetriebe ist soweit fertig - hier mitsamt Wellenkupplungen gezeichnet.

Jetzt noch Deckel drauf...

Da der gesamte Motorträger zum Einstellen des Zahnflankenspiels verstellt wird, hatte ich es mir so gedacht, dass der Träger nicht nur unten in der Bodenplatte, sondern auch durch den Deckel festgehalten wird. Darum Langlöcher im Deckel.
Ob es dabei bleibt, muss ich später noch schauen.
Später rüste ich dann noch Führungsschienen, nach dem Nut/Feder-Prinzip, nach.

Moin Chris,

genau, das stellt den Antriebsmotor größentechnisch im M 1:1 dar. Ich greife hier auf einen Turnigy T600 mit 800KV zurück - 2.700W werden für das Fahrzeug locker ausreichen. Normalerweise verwendet man ja Inrunner, weil die Aufgrund der hohen Untersetzung (bei ca. 2.000KV) weniger coggen. Aber den müsste ich auch erst kaufen und ich finde, solche Motoren sind meist recht stromhungrig. Da ich den Outrunner noch auf Lager habe, probiere ich es mit dem. Wenns nicht klappt, war es eine Erfahrung und ich muss das Getriebe umplanen. Wenn es klappt, hats mich hingegen nix gekostet außer Überwindung. Ich werd sehen, wie es dann läuft.

Jopp - die Stoßdämpfer sind dann ebenfalls komplette Eigenentwürfe und zu 100% handmade.
Ich hatte vor 6 Jahren mal ein Kettenfahrzeug angefangen und kam nur bis zu den Fahrwerken. Damals gab es noch keinen 3D-Druck, der bezahlbar war, so wurde das Chassis aus Alu zu schwer für die Fahrwerke mit ihren insgesamt 6 Federbeinen.
Die Fahrwerke werden nun nach und nach ausgeschlachtet und bei den Dämpfern habe ich angefangen.

Genauer gesagt handelt es sich um Kombi-Federbeine, sprich Stoßdämpfer mit integrierter Fahrwerksfeder. Im Kettenfahrzeug war wenig Platz und ich wollte keine lästige Feder außen herum haben. Großer Vorteil: Das System arbeitet extrem verschmutzungsarm. Fremdkörper können sich nicht in der Feder verfangen oder diese beschädigen. Nachteil: Die Feder kann man tauschen, braucht aber genau die richtige.
Hatte die Federn damals eigens dafür anfertigen lassen, die genauen Nm hab ich aber nicht mehr im Kopf.
Nach 6 Jahren sind die Dämpfer aber immer noch dicht und funktionieren hervorragend. Die Vorderachse wird damit auf Jeden Fall gut funktionieren, bei der Hinterachse, die ja deutlich schwerer ist, wird wohl eine Hilfsfeder von Nöten sein. Wie das Ganze später ausschaut, muss ich sehen.

LG

Die Akkufächer...
Im Grunde sind Akkufächer ja echt simpel. Größten zu nutzenden Akku ausmessen, Wände hochziehen, Ecken abrunden, Bohrungen rein, fertsch.
Hier war das geringfügig anders:
Bei meinem ST-1 Pro hatte ich den Verbrenner gegen einen Elektromotor ausgetauscht und brauchte dazu ein Conversion-Kit. Was ankam, waren billigste Akku-Halbschalen, die den Akku mit Klett festhalten sollten. Sorry, aber bei dem Preis war das Müll. Gut, damals gab nicht viel Besseres...

Diese Akkufächer sollten besser sein. Gezeichnet hatte ich diese zunächst für meine alten Akkus - mittlerweile haben meine ältesten Lipo mit 3S und 5.000mA/h schon 10 Jahre auf dem Buckel, tun es aber immer noch.
Dafür wurden seitlich die Aussparungen für Strom- und Balancerkabel eingerichtet, entsprechend verrlängert (um mehr Stabilität zu gewährleisten) und anschließend noch alle Ecken soweit abgerundet.

Was sieht man hier jedoch nicht:
Die Akkufächer erfüllen auch eine wichtige Funktion. Der Sockel ist massiver ausgeführt und enthält Montagebohrungen, welche die Chassisplatte aussteifen sollen. bei 150mm Länge kann man diese Teile schon recht gut zweckentfremden.
Damit das Dach nicht mit einem Support versehen werden musste, wurden die Kanten nach oben hin stark gefast - sieht aus wie ein umgedrehter Holzpelletbunker...
Leider ohne Foto, sry...

Ich mache mir gern mehr Gedanken als Nötig - da kommt manchmal was Gutes, manchmal Schnodder bei raus. Entscheidet selbst, was es in diesem Fall wurde:
Die Akkufixierung...

Der Mittelsteg wurde aus 2 Gründen nach oben angehoben:
1.) Elastizitätsreserve beim Verschließen des Verschlussbügels. Das Material kann hier etwas nachgeben und die nötige Längenreserve bieten
2.) Fixierung der Stromkabel. Somit keine herumfliegenden Stromkabel im Modell. Da die Akkufächer beidseitig ausgeführt sind, können beim Fahren mit den entsprechenden Akkus alle Kabel sicher verstaut werden. Ok - für die Balancer-Strippchen reichts nicht.
Am Kopf des Verschlussen habe ich noch einen Bogen eingefügt. Im Gegensatz zu einer scharfen Ecke, kann der Bogen besser nachgeben und bricht nicht so schnell. Verschlossen wird mit einem Halbrundkopf-Spannverschluss.

Die Stabilisierungsfahnen wurden nach zu einem Dreieck nach unten gezogen. So wird alles druckbar, ohne Supports benutzen zu müssen.

Das Ganze am Schluss noch spiegeln - fertsch. Nimmt langsam Form an...

LG