Beiträge von tenner21

Die vordere Dämpferbrücke nebst Hilfsbrücken...

Diesmal habe ich dafür bessere Montagefotos geknipst. Erzählen kann man ja immer viel, wenn der Tag lang ist ;).
Die Hilfsdöme werden mit jeweils 2 Schrauben von vorn und einer in der Seite fest miteinander verankert. Und das ist dann auch wirklich fest. Die Schraubenwege kreuzen sich und laufen ineinander - da reißt eher die gesamte Brücke ab als dass es diese Verbindung zum bersten bringt.

Und fertsch montiert. Auch hier wurde die Brücke mit langen M4x35-Schrauben fest im Querlenkerträger verankert.

An dieser Stelle muss ich einfach gestehen, dass ich sehr überrascht über die Passgenauigkeit war. Die Montagelaschen vom Unterfahrschutz wurden ja diagonal gedruckt, und trotzdem passten alle Schrauben ohne Biegen, Drücken oder Brechen genau in ihre Bohrungen. Hier mit den adaptiven Aufpralldämpfern...

LG - Tenni

Da unterscheiden sich ja die Fertigung aus Aluminium und dem 3D-Druck:
Bei Alu hast alles, wenn du keine CNC-Fräse nutzen kannst, zwar mehr Stabilität, im Gegenzug aber such eine geringere Passgenauigkeit. Im schlimmsten Fall haste dich verbohrt und musst entweder zuschweißen (lassen) oder wegwerfen.

Beim 3D-Druck geht nur wegwerfen, da kann man zwar aufbohren und ggf. mit einem Stift auch verschließen aber nicht neu bohren. Das geben die Hohlkonstruktionen stabilitätstechnisch einfach nicht her.

Dafür musst dich aber auch um nix kümmern - der Drucker arbeitet alleine...

Nicht das einzige Problem:
Dieser Bodenplattenteil musste auch noch einmal gedruck werden, weil schlichtweg sämtliche Bohrungen für das Lenkungspodest fehlten. Protypenbau eben

Aber wenn alles so easy wäre, wo bliebe denn da noch der Spaß? XD

LG

Und wieder ein Stück weiter:
Das BigBore-Servo hat seinen Rahmen bekommen.

Und für die Hinterachse noch einen zusätzlichen Vertikal-Riegel. Dieser kann Druckkräfte aufnehmen und sich im Notfall nach hinten wegbiegen, aber er verbindet auch beide Querlenkerträger stabil genug miteinander. Stichwort "Sollbruchstelle"...

Passt, wackelt, und ist doch nicht fest? Naja - wenn man die Bohrungen im Boden vergisst, muss man halt noch mal drucken...

LG

Langsam, aber stetig - und sicher ;).

Probemontage von Antriebsmotor, Wellenniederhalter und Deckel. Das Niederhaltersystem ist mir aktuell aber noch zu "fummelig". Ich muss jeden Niederhalter einzeln verschrauben und zeitgleich die Kugellager in Position halten. Da arbeite ich noch eine kompaktere Lösung aus, die zeitgleich das Getriebe auch besser abkapselt.

Die Vorderachse ist auch bereits fertig installiert.
Ich arbeite aber auch hier noch an einer Verbesserung. Mir ist das irgendwie ein Dorn im Auge, dass die Schrauben, welche die Lenkhebel tragen, direkt im Lenkhebel verschraubt sind. Ich fänd es umgedreht besser: M6-Schrauben direkt im Lenkhebelträger verschraubt (dort das Gewinde eingebohrt) und die entsprechenden Messinglagerhülsen in den Lenkhebeln eingepresst.

Der erste Akkufach-Entwurf ist auch schon fertig gedruckt. Ist stabiler als er ausschaut...
Hier habe ich es genauso gemacht, wie bei den Lenkhebeln angedacht: Die Gewinde befinden sich im Deckel, im Akkufach selbst nur eine 3mm-Bohrung.

Verschlussprobe...

Passt. Der Verschluss ist gut, die Haltekraft OK. Das hier ist ja eh nur der Prototyp, um Fehler zu erkennen und auszubessern. Ich drucke die Fächer zu gegebener Zeit noch einmal - dann werde ich noch einmal am Verschlusssystem ran und hier und da ein wenig die Seitenwand verstärken, damit sich diese beim Öffnen und Schließen des Verschlusses nicht so stark nach innen biegt. Aber wie gesagt - hält sich echt in Grenzen und sollte einen leichten Rollover gut wegstecken.

LG - Tenni

Die linke Vorderachse ist fertsch montiert und konnte mit mit 3x M6x16 Senkschrauben DIN 7991 montiert werden.

Es folgte die rechte Seite sowie der Unterfahrschutz. Als Frontrammer würde ich das Teil so noch nicht bezeichnen - zu labil.

Weiter gehts an der Hinterachse:
Das Mainframe des Hauptgetriebes, welches auch den Motorträger beinhaltet, ist fertig. Dazu die seitlichen Grundplatten-Stabilisierungswände. Auch die entsprechenden Kugellager sind hier bereits eingepresst.

Die Dämpferbrücke besteht aus 2 Teilen: 1 Hauptträger und 2 Hilfsdom. Die Hilfsdöme werden mit M4-Schrauben fest mit dem Hauptdom verbunden.
Hierbei habe ich mich dazu entschieden, die Teile nicht nur von vorn miteinander zu verschrauben, sondern auch von der Seite. Dadurch ergibt sich eine Kreuzverbindung, welche die entsprechende Traglast um ca. 20% steigert.

Die Dämpferdöme werden mit 4mm-Bohrern vollständig durchbohrt (aufgebohrt, mit der 0,6er Düse werden Bohrungen fast immer kleiner) und anschließend mit 35mm langen M4-Schrauben fest in den Querlenkerträgern verankert. Hier muss ich wirklich sagen: Hut ab - das passt wie Ar*** auf Eimer.

LG - Tenni

Hallo Freunde des Miniatur-Modellsports,

ich habe mich wieder beruhigen können, alles abgestreift und nun gehts weiter. Einen lieben Dank noch einmal an Voneboy für seine Hilfe.

Beide hinteren Querlenker sind mit dem entsprechenden Träger verbunden. Silikonöl auf den Achsen und in der Bohrung sorgen für geringste Reibung und knarrrrrrzfreies Fahrvergnügen - hoffentlich ;).

Der vordere Lenkhebelträger ist in der ersten Version so gedacht, dass in diesen Messingbuchsen eingepresst werden, in welche dann eine M6-Schraube DIN912 läuft.

Die 608er 2RS Kugellager sind in den Lenkhebeln eingepresst und alle M6-Gewinde eingeschnitten.

Passprobe...

Und montiert...

Die vorangegangenen Fotos beziehen sich auf die Vorderachse. Hier hatte ich parallel Teile gedruckt.
Nun sind alle Achsen der Hinterachse gedreht - auf zur Montage der Achsschenkel und der gesamten Achshälften auf der Bodenplatte...

Und wer Fragen hat - immer zu ;).

LG - Tenni

Pass mal auf:

1.) Mit dem 3D-Druck verdiene ich nebenbei Geld. Ich werde also ganz bestimmt nicht mit jemandem darüber diskutieren, der den 3D-Druck nur von Bildern kennt.

2.) Mein BERUF ist das Drehen und Fräsen, sprich Zerspanen von Halbzeugen. Du kennst noch nicht einmal den Unterschied zwischen Abstechen und Schleifen. Du kannst deinen Kindern oder deiner Familie deinen eigenen Job erklären, aber erklär mir gefälligst nicht meinen!
Würdest du in meiner Firma angestellt werden, würde man dich nach spätestens 2 Wochen achtkantig rauswerfen, mit der Bitte, deine soziale Umgänglichkeit doch noch einmal zu überdenken.

3.) Deine Besserwisserei und Renitentheit geht mehr auf den Geist. Selbst murkst du in deinen Projekten von vorn bis hinten - da werden Koaxialantennen eingekürzt und Querlenker aufgebohrt (von Fahrwerkgeometrie und Material-Zugefestigkeiten je m² hast du anscheinend noch nie etwas gehört). Und bei solch einem PFUSCH willst ausgerechnet DU mir Lehren erteilen?

Wir machen es kurz und schmerzlos:
Solange du hier weiter schreibst oder schreiben darfst, schreibe ich kein einziges Wort mehr.

MFG

Gehn wir mal weiter im Thema:

Die ersten Querlenker und entsprechende Querlenkerträger sind fertsch gedruckt. Druckzeit ca. 4h für 2 Querlenker und 6h für die Querlenkerträger bei 0,3mm Materialhöhe, und 70% Füllgrad. Um die Teile aufs Ultimo zu stabilisieren, habe ich diese mit 5!!! Wandlinien versehen. Eine Wandlinie misst bei der 0,6er Düse 0,58mm Breite - also ca. 3mm Wandstärke pro Teil. Diese voll zu drucken wäre jedoch nicht mehr sinnvoll, da die Füllung auch Flexibilität und Stabilität verleiht - das Prinzip eines Strohhalms...

Gleiches gilt für die hinteren Achsschenkel. Die 608er Lager ließen sich hier übrigens einwandfrei einpressen.

Endmontage.. Für die Achsen habe ich einen 6mm-Bohrer, mit dem ich die Bohrungen entsprechend ausbohren und aufweiten musste. Die Messingachsen messen außen 8,15mm - da ist also immer ein wenig Nacharbeit notwendig. Im Gegenzug lässt sich Messing sehr gut ein- und abstechen sowie (falls nötig) außen auf Präzision schleifen...

Die Sicherungsnuten messen (leider) 1,1mm - einen 0,7mm Stecheinsatz hatte ich mal, ging aber leider kaputt. Bei Sartorius gibt es nur VE's mit 10 Stück - und eine Platte kostet dort mal eben schlappe 32,50€!!! - das sind also mit Rabatt um die 200€ für 10 Platten - da lebe ich eher mit 0,4mm mehr Stechbreite als 200 Eus zu beruppeln...

LG - Tenni

Zitat von voneboy

Tenner ,Naaaa ich weiss nicht so recht.. Ich würde dann eher doch zu grünen Getriebesand tendieren,passt doch so schön zur Jahreszeit

Neee, wirklich: Du musst den blauen nehmen. Der geht mit dem Öl eine schön cremige Nichtverbindung ein und erzeugt die besten Mahl(zeit)geräusche...

Neee - lass mal. Deine Selbstmörder-Beschreibung will ich echt nicht lesen (müssen). Allein die Tatsache, dass du mit dem Dremel Zahnräder mit der Bohrmaschine bearbeitest, und das dann auch noch "ABSTECHEN" nennst, zeugt davon, dass du dich auf dem Gebiet mit Ratschlägen vielleicht etwas bedeckter halten solltest! Geschrieben von einem Zerspaner.
(Pssst: Das nennt man Schleifen oder Trennen.)

Und zu deiner Geschichte mit dem Zentrierdorn:
Dir ist schon bewusst, dass mir mein Leben lieb ist, ja? Sicher nicht nur mir, sondern auch anderen.
Neben vielen anderen Gründen führe ich 2 besonders an, welche gegen deine abenteuerliche Empfehlung sprechen:

1.) Die Nabenbohrung misst gerade einmal 8mm, das Zahnrad außen 20mm. Zum einen kann somit nur mit einer Welle von 8mm aufgespannt werden, mehr passt ja nicht in die Bohrung. Das bedeutet aber auch, dass eben jene 8mm Wellendurchmesser die gesamte Druckkraft eines 2mm Stechstahls aufnehmen und schwingungsfrei führen müssen - immerhin willst du die Zahnräder ja ABSTECHEN. Aber bevor du noch irgendwelche unsinnigen weitere Empfehlungen oder Kommentare schreibst, verrate ich dir: Das geht nicht!!!

2.) Das Spannmittel muss ca. 1,5xD Spanntiefe zur Verfügung haben. Bei 8mm wären das ca. 12mm - ist also gegeben. Allerdings bleiben da noch magere 3mm zum abdrehen. Und mit absoluter Sicherheit werde ich den Teufel tun und ein Spannmittel anfertigen, was mich mit absoluter Sicherheit stundenlang beschäftigen würde, denn eben solche Spannmittel sind immer präzsionsgefertigt. Das bedeutet: Wenn das Spannmittel schlecht gefertigt wurde, wird auch das entsprechende Werkstück schlecht gefertigt. Eiert das Spannmittel um 2°, eiert auch das Werkstück um 2°.

Gut - ich habe natürlich nicht deine Qualitätsansprüche - also Teile mit dem Dremel auf der Bohrmaschine plan "abzudrehen", damit kann ich wirklich nicht mithalten...
Zu diesem Thema ist damit alles gesagt und ich möchte damit auch nicht weiter mit dir darüber diskutieren. Das ist auch keine Bitte!!!

MFG

Klar doch. Und später unbedingt noch mit blauem Getriebesand befüllen, der ist besser als der rote.

Und wenn du mir noch verrätst, wie du das Kegelrad rundlaufend im Drehfutter aufspannst, ohne es auf den Zahnflanken zu spannen...

Ich bin ja Zerspaner und meine Werkstatt ist bereits sehr gut ausgestattet, aber selbst das bekomme ich nicht hin.

Gut - ich kürze nun auch keine Koaxialantennen, wenn sie mir zu lang sind...

Du kannst da anscheinend weit mehr als wir Fachleute...

So, die Wellen und Spyderachse, gefertigt aus 8h9 S355JR, sind fertig abgelängt und die Kanten gebrochen. Die Kegelräder haben beidseitig eine Klemmbohrung für M5 Mädchenschrauben erhalten. Entsprechende Positionen wurden auf den Wellen nicht flach gefräst, sondern mit entsprechenden Senkungen versehen. Der Grund ist recht einfach: Maximaler Formschluss. Die Mädchenschrauben haben einen Spitzboden - das passt wie Popo auf Eimer.

Abtriebswelle auf der rechten Seite (Beifahrerseite) des Diffs...

Von der linken (Fahrer-) Seite habe ich leider kein Bild.

Deckel zu - und erstmal fertsch...

Dann mal - Probemontage. Die ersten 3 Bodenplatten sind bereits fertig ausgedruckt und zusammengesetzt.
Doch ein kleines Problem gab es:
Das untere Differentialgehäuse hat zur besseren Druckbarkeit ohne Stützstruktur eine zusätzliche Fase unterhalb des Lagersitze am Welleneingang. Diese Fase wurde bis zum Boden durchgezogen. Im gleichen Zuge wurde der Ausschnitt im Boden aber nicht angepasst - somit saß das Differential an eben dieser Kante auf und ließ sich nicht montieren.

2 Möglichkeiten also: Entweder die Differential-Unterschale neu drucken oder die Bodenplatte. Habe mich dann für die Bodenplatte entschieden.

LG - Tenni

Homie - das oder kaufen. Aber von letzterem halte ich weniger. Kaufen kann ja jeder - selbst ist halt die Frau

Ob bei mir noch was geshimmed werden muss, kann ich zu diesem Zeitpunkt auch noch nicht sagen. Zwar sind die Zahnräder auf 0,05mm genau ausgemessen und ins CAD übertragen, später dann auf ein NullSpiel aneinander gesetzt, jedoch sind 3D-CAD-Montage und Realmontage noch immer 2 Paar Schuhe. Da habe ich auch schon die dollsten Sachen erlebt. Angefangen von Passungen, die nicht passten, über Bohrungen, die plötzlich verschwunden waren bis hin zu runden Bohrlöcher, die zu eiern gedruckt wurden.

Meine beiden Drucker habe ich ja sehr gut eingestellt - die Rechtwinkligkeitsabweichung von X auf Y beträgt gerade einmal 0,6% - bei Z auf X sind es 0,8%. Das sind passable Werte, mit denen man sehr gut leben kann. Für mehr fehlt dann auch das nötige Mess- und Einstellequipment.

Kurzum: Nach dem Druck kann vor dem Druck sein. Ich weiß noch nicht einmal genau, ob die Getriebeschalen Flüssigkeitsdicht sind. Immerhin sollen die Zahnräder ja später in Silikonöl laufen.

LG - Tenni

Beim Differential gab es nun ein winzigkleines Problem:
Während auf der Seite mit dem Deckel bereits alle Abstände fertig aufgedreht werden konnten, war dies bei der Buchse auf der Tellerradseite nicht möglich. Die Buchse musste von der Zahnseite zur Rückseite durch die Bohrung geschoben werden. Das Problem, welches sich dabei ergab, war ein am Tellerrad schleifender Kugellagerkranz.
Um dies zu verhindern, also noch mal schnell an die Drehbank und einen Spacer-Ring gedreht - gerade einmal 0,5mm hoch. Der Außendurchmesser liegt bei ca. 20mm, innen 15,1. Bei diesem Teil kommt es (bis auf die Höhe) auf nichts an.

So kann das Teil auf die Hohlwelle geschoben werden...

... und das Kugellager hat keine Chance mehr, das Tellerrad zu touchieren.

Auf der gegenüberliegenden Seite wurde dies bereits berücksichtigt und entsprechendes Material mit abgedreht.

Als ankommende Welle wurde hier übrigens ein Rundstahl 8h9 gewählt. Das bekomme ich bei mir auf Arbeit nicht nur kostenfrei, es ist auch ideal für Kugellager geeignet, da es quasi immer saugend in die Lager flutscht. Mit h7-Wellen hatte ich in Vergangenheit immer Probleme, da die Lagersitze eher in Richtung K6 gefertigt sind - ohne Welle schleifen passt da nix.

Liebe Grüße - Tenni

Ja, das Leben ist schon echt hart...
Vielleicht findest du ja jemanden, der für dich fragt.

Darauf kannst du lange warten! Eher friert die Hölle zu.

Ich wäre der letzte, der Fragen unbeantwortet im Raum stehen lässt, aber ich muss mich nicht ständig von dir belehren lassen!
Darum - beantworte dir deine Frage selbst, es ist alles da!

Zitat von s.nase

lagerst du eine rotierende Stahlachse(Diffausgang am Tellerrad) in einer Gleitlagerbuchse aus Alu?

Mein Rat: Du bist doch gut im Analysieren meiner Beiträge. Dann arbeite doch bitte noch einmal entsprechend relevante Beiträge genaustens durch, analysiere das entsprechende Material und schreibe uns dann dein Ergebnis.
Ich bin mir zu 120% sicher, dass ALLES an Daten vorhanden ist...

Und zeige mir den Passus, in dem ich das Wort "Gleitlager" in irgendeiner Weise erwähnt oder umschrieben haben sollte.
Fehler sind ja dazu da, um korrigiert zu werden - zu beider Seiten...

MfG

Na da freue ich mich doch schon drauf... Immer zu - gib mir bitte rechtzeitig Bescheid

Gefräst ist bislang an den Teilen noch nichts. Die sind nur auf meiner Heim-Drehe gedreht. Die Drehe hatte mir meine Frau vor Jahren zum Burtseltag geschenkt (eine Bernardo Profi 450V), die ich seitdem um einiges erweitert habe. Darunter ein Kühlsystem, DRO (Digital ReadOut-Display mit Glasmessstäben) und Multifix-Schnellwechselsystem. Die Gute ist auf 5 Tausendstel genau...
Was du dort oben siehst, ist also alles konventionell hergestellt - bis auf das Tellerrad, das ist gekauft.

Dass der Differentialkörper problemlos auf das Tellerrad passt, brauche ich hier sicher nicht erwähnen. Die M4-Gewindebohrungen wurden dort ebenfalls bereits mit eingedruckt und mussten nur noch mit einem M4-Grundgeindebohrer nachgeschnitten werden.

Ich frage mich die ganze Zeit, warum ich davon kein Foto habe, aber es ist aus einem unerfindlichen Grund verschwunden. Im Inneren des Differentials sitzt bereits ein 608er Rillenkugellager, wodurch sich die Frage nach der 2ten Wellenlagerung erübrigt. Aber wie gesagt - Foto habe ich davon leider nicht.

Auf dieser Seite bleibt es bei VA-Schrauben nach DIN912. Platz ist genügend vorhanden und ich muss um den einen Millimeter mehr oder weniger nicht nennenswert feilschen. Auf dieser Seite ist das Diff dann auch schon einbaufertig.

Auf der anderen Seite wurden die DIN912 gegen DIN7991 ausgetauscht - hier leider tatsächlich aus platztechnischen Gründen. Aber nicht, weil im Modell nicht mehr genügend Platz zur Verfügung stehen würde, sondern weil ich die Hohlbuchse im Tellerrad, welche neben Drehmoment auch Druck- und Scherkräfte aufnehmen muss, nicht unnötig auf Länge belasten wollte. Zwischen den Lagersitzen des äußeren und inneren Kugellagers stehen gerade einmal 0,5mm Wandstärke - man soll sein Glück nicht herausfordern, präzisionsgefertigt oder nicht.

Ok - hätte auch einen Rundstahl nehmen können, wäre aber schwerer gewesen und auch die Oberfläche hätte nicht diese Rauhheit erreicht.
Auf meiner Drehbank kann ich Stahl mit Rz40 spanen, Aluminium geht hingegen bis Rz6,3.

Na dann mal - auf zur Passprobe im Getriebegehäuse...

Macht soweit einen guten Eindruck. Die Rillenkugellager passen schmatzend in die Lagersitze und schließen zu ca. 90% nach unten hin ab. Später wird der Deckel die Lager fest in die Lagersitze pressen und so eine absolute Spielfreiheit gewährleisten. Man möchte sich gar nicht ausmalen, wie lange ein 3D-gedruckter Lagersitz hält, wenn das Kugellager unter Hochbelastung darin herumklappert wie ein Igel im Kettenkarussell...

LG - Tenni

Ja!
In diese Buchse kommt nur 1 Kugellager. Und ebenfalls 'Ja' - das hat seinen Grund!

MfG