Beiträge von tenner21

Die ersten Testteile sind ausgedruckt. Einen Größenvergleich habe ich diesmal leider nicht. Nur so viel: Die kleinen Schrauben sind alle Größe M2...

Die LED's sind in der Reflektormatrix eingesetzt, die Matrix im Gehäuse fest verschraubt.

Auch die Scharnierböcke sind mit dem Teilausschnitt verschraubt. Dieser hat noch keine Wölbung wie die Motorhaube - das dürfte aber keine Nachteile auf die Funktion haben, weder jetzt noch später.

Die Koppelstangen: Wenn die Böcke falsch herum eingesetzt werden, kann man den SW trotzdem montieren, aber er lässt sich weder vollständig öffnen noch schließen. Schon seltsam ;).

Mal in der Seiteansicht geschlossen...

... und geöffnet.

Bis hier hin: Ja, es funktioniert. Volle Bewegungsfreiheit - man könnte die Teile sogar lackieren, sie würden nirgendwo Farbe lassen...

LG - Tenni

Moin Freunde,

ich mal wieder ;). Muss ja auch hier ein wenig weitergehen - hab aktuell viel mit Renovierung zu tun, das spannt extrem ein.

Bevor ich an der gesamten Karosse herumwerkel, habe ich einen Teil davon ausgeschnitten und in einem neuen Programm eingebettet, in welchem ich nach Lust und Laune alles einbetten kann. Dazu zählt der Haubenausschnitt, welcher um 2 Halterungen erweitert wurde. Diese sollen dann später von oben durch die Karo hindurch mit M2 Senkschrauben befestigt werden.

Eine Auflage an der Vorderseite verhindert das zu tiefe Eindrehen des Klappscheinwerfers und bietet zeitgleich auch eine Klapperfreiheit.

Dann mal rein mit dem Burschen...

LG - Tenni

Der Kandidat hat 100 Punkte.
Ganz genau so schaut es aus. Die Klappscheinwerfer sollen ja ordentlich aufklappen, ohne irgendwo anzuecken, allerdings möchte ich das Klappscharnier auch nicht direkt in die Haube einbauen - da würde es nämlich zu Problemen mit den Bohrungen kommen. Deshalb habe ich mir in stundenlanger Fummelarbeit eine Variante überlegt, wie der Scheinwerfer aufklappen kann, ohne mit der Abdeckung (meist hinten) an der Karosserie anzustoßen.

Ich finde dieses Feature auch gar nicht mal so schlecht. So gibt die Kiste nicht sofort Vollgas, wenn man aus Versehen mal an den Stick kommt. Das Ganze lässt sich über eine Software auch noch programmieren und feineinstellen - sehr umfangreich das Ganze. Allerdings gibts für meine Regler diese Software nicht mehr, die hab ich aber zum Glück noch auf meinem alten Rechner.

LG

Die erste Probefahrt...

Leider konnte ich bislang noch kein Video anfertigen - das kommt aber noch, versprochen.
Die erste Testfahrt fand mit 2x3S parallel statt. Das Ergebnis war schon gut - nicht müde, so richtig "agil" würde ich das Fahren aber auch nicht bezeichnen. Viel wichtiger war für mich die Frage: War der Antriebsstrang bzw. die Untersetzung richtig berechnet? Antwort: Ja, das war sie!

Der Fahrregler hat 2 Stufen. Stufe 2 kann nur zünden, wenn Stufe 1 läuft. Das bedeutet - wenn ich aus dem Stand Vollgas gebe, fährt der Wagen nur mit 50% seiner Leistung, und das ist auch gut so. Ist der Wagen in Bewegung, zieht den Stick auf Neutral und gibt dann wieder Vollgas, gibt der Regler die gesamte Power frei.

Testfahrt 2 war dann an 4S - sprich 2x2S in Serie. Das Ergebnis war schon beeindruckend, für ein gedrücktes Fahrzeug. Da klappert nichts, alles ist spurstabil und an 4S kratzt der Wagen bereits gut an. Loser Untergrund oder Wiese verleiten zum Driften, aber auch auf Rasengittersteinen klappte das sehr gut. Im Gegensatz zu 1:8er oder 1:10ern ließ sich der Drift jedoch extem gut steuern - kein Übersteuern, dass sich der Wagen um die eigene Achse dreht, obwohl man einen Drift steuern wollte, sondern volle Driftkontrolle. Das hatte ich so bislang nur bei 4x4ern.

Jumps - bei mir auf dem Hof (3.000qm) gibt es ein paar kleinere Hügel, aber der nächste Spielplatz war nicht weit. Bis 0,5m Höhe übersteht der Wagen die Sprünge tadellos, sofern der Wagen beim Jump nicht seitlich wegzieht. Einmal war das passiert, da brach ein Traggelenk ab - war nicht schlimm und wurde verstärkt.
Ansonsten macht die Kiste echt viel Laune. Keine Spur von irgendwelchen weißgesagten Lenkungsproblemen oder Problemen mit dem Antrieb. Bei der ersten Ausfahrt fraß nur das Differential fest, weil die Kegelräder innen Stahl auf Stahl gelagert waren. Wurde aber ausgedreht, Messingbuchsen eingepresst - passt wunderbar und läuft dauerhaft mängelfrei ;).

Allerdings ist die Kiste mir noch ein wenig zu nackig, da fehlt noch etwas...
Lampen zum Bleistift!

Dazu habe ich mir was Besonderes überlegt, was dem Fahrzeug ein 80er-Flair verpassen dürfte...

Am Anfang steht eine LED-Matrix, bestehend aus 3x2 Stück 5mm-LED's, eingefasst in einem Reflektorrahmen.

Dazu gibts ein Gehäuse mit 2 Montageösen für M2 Schrauben am unteren Rand.
Im Schnitt sieht man, wie die Matrix hier eingesetzt wird.

Das geschlossene Gehäuse hat auf der Unterseite Schlitze für die LED-Anschlussbeinchen.

Seltsame Lampen - müssten die Montagestützen nicht nach unten zeigen?

Schon eigenartig. Aber vielleicht habt ihr ja eine Idee, wieso, weshalb und warum diese Halterungen so seltsam angeordnet wurden.
Knobelt mal ein wenig mit, vielleicht schmettert mir einer von euch ja die Lösung hin ;).

Ganz liebe Grütze - Tenni

Alles gut. Das neue BEC funktioniert einwandfrei.

Die Kardanknochen - was wäre die Welt, wenn immer alles sofort "glatt" gehen würde...
Rein rethorische Frage - natürlich "langweilig"! So ging es diesmal auch nicht sofort glatt.
Der erste Knochen war zu kurz - viiiiel zu kurz. Beim Aufmaßnehmen hatte ich den Bohrungskegel nicht berücksichtigt - das waren mal schlappe 6mm. 6mm machten hier eine Menge aus.
Der 2te Versuch war hingegen zu lang - um 1mm. Zwar passte der Knochen, jedoch drückten die Kardanpfannen beim Einfedern auf die Knochenkugeln - an Federung war da nicht mehr zu denken. Das hätte mir das halbe Fahrwerk zerrissen. Man soll es nicht glauben, aber 1mm machte auch hier eine ganze Menge aus.
Der 3te versuch wars dann...

Heute bin ich übrigens beim Werkzeugwechsel an meiner 4-Achs CNC-Drehbank mit dem Inbusschlüssel abgerutscht und habe mir einen 1,1mm Nutstahl mit voller Klingenlänge in den Unterarm gerammt. Die Scheinerei war kaum zu übersehen - die Werkstatt sah aus, als wenn Jigsaw persönlich da durchgerannt wäre. Allerdings - Schmerzen hatte ich überhaupt keine, und dank Druckverband konnte es auch mit der Arbeit sofort weitergehen. Shit happens...

Mal ein kleiner Blick über das Chassis.
Irgendwas fehlt...

Angedacht war ja ursprünglich, die Elektronik direkt zwischen beide Akkufächer zu packen. Habs kurzerhand verworfen, da zum einen an dieser Stelle recht viel Schmutz durchfliegen wird, zum anderen es handhabungstechnisch nicht unbedingt praktikabel ist. Der Ein-/Ausschalter sollte nicht zu tief sitzen, zusätzliche Elektronik wäre denkbar und müsste verstaut werden - der Motor selbst mit seiner drehenden Rotorglocke stellt eine gewisse Problematik dar.

Aus diesem Grund habe ich mich zu einer RC-Platte entschieden, welche später zu einer Box nachgerüstet/aufgerüstet werden kann.
Und so schaut sie aus:

Es ist alles da: Einführoffnungen für die BEC-Stecker, Durchführungen für 4mm Goldies am Kopf, weitere Kabeldurchführungen.

Ich hatte ein großes Problem:
Jedes Mal, wenn ich die Lenkung betätigte, ging der Fahrregler mit seinem internen 5A BEC-Modul auf Störung und schaltete ab. Ein externes 8A BEC-Modul, welches zur Stromversorgung hinzugefügt wurde, konnte das BigBore-Servo ebenfalls nicht versorgen.
Kurze Zwangspause also.

Nach 2 Tagen trafen dann die neuen 12A BEC-Module ein (Amazon Prime). Habe das BEC des Fahrreglers abgekoppelt und sowohl Servo als auch Empfänger damit verbunden. Passte. Allerdings wurde der Empfänger sehr schnell sehr warm, was mir der Handsender lautstark mitteilte. Also alles so umgebaut, dass das interne BEC den Empfänger versorgt, das externe nur das Lenkservo. Passt für den Anfang - wird aber noch optimiert.

Der Fahrregler sitzt genau über dem Antriebsmotor. Vorteil: Die Motorkabel können in einem eleganten Bogen direkt zum Motor geführt werden, ohne zu verdrillen oder die Motorglocke zu berühren. Damit sie nicht doch zufällig durchrutschen, hilft hier ein Tröpfchen dünnflüssiges CA.
Des Weiteren konnte ich den Ein-/Aus-Drucktaster direkt neben dem Fahrregler aufkleben. Hinzu kam noch ein zusätzlicher Kippschalter zum Ein- und Ausschalten des BEC-Moduls.

Wie ihr seht, werden alle Anschluss- und Steuerleitungen unterhalb der Montageplatte geführt. Ist zwar etwas umfangreicher vom Verdrahtungsaufwand her, jedoch empfinde ich es auch als wesentlich ansehnlicher.

Unter der Montageplatte sind Halbösen eingelassen, welche der Kabelführung und Verzurrung dienen. So kann kein Kabel in die Wellenkupplung gelangen, welche direkt darunter läuft.
Sieht hier noch etwas wirr aus, später wird aber alles ganz ordentlich und kompakt verschnürt sein.

LG - Tenni

Moin Friends,

wird mal wieder Zeit für ein paar Späne:
Auf der Heim-Drehe wurden aus S355-JR die Kardanknochen für die Gelenkwellen gedreht. Viel erzählen muss ich dazu denke ich nicht. Wer doch Fragen hat - gern stellen.

Das Halbzeug: 18mm Durchmesser...

Da meine mittlerweile 4 Drehmeißelsätze noch keinen Schlichtstahl vorsahen, habe ich mir noch einen bestellt - dazu 2 Sätze Wendeschneidplatten. Das Zeug ist nicht einfach zu bekommen - meine Maschine kann nur maximal 10x10mm Drehmeißel spannen...
Aber - die neuen Wendeplatten waren so astireine, dass selbst Schrupparbeiten damit mühelos mit bestem Spanbruch (Krümelspäne) von der Hand gingen. Den Platten machte das nichts aus - sehr gute Qualität. Sind zwar von Ebay, bei dem Händler hatte ich aber auch bereits meine Wendeplatten für die Schruppstähle bestellt, sowohl für Stahl, VA als auch Alu - sehr gute Ware, nach 1 Jahr noch keine Platte defekt, trotz guter Nutzung. Sehr gute Standzeit... Findet man heute nicht mehr so oft, selbst bei Atorn nicht.

Gedreht wurde hier von 2 Seiten - einmal mit dem linken Stahl, einmal mit dem rechten, Nur so war das Ausdrehen der Rückseite möglich. Ein Stechstahl hätte viel zu viel Gegendruck eingebracht - dann schwingt das Werkstück auf und schlägt die Wendeschneidplatte kaputt.

Extra für diesen Zweck bestellt und sogar richtig Kohle bei losgeworden, denn ich wollte keine 2 Wochen auf das Werkzeug warten: Beim großen A für 60 bestellt - die Kugeldrehvorrichtung. Dafür musste ich aber auch erst eine Grundplatte herstellen, die das Gerät auf Nennhöhe bringt. Dazu wurde Aluminium verwendet, mit Draftsight gezeichet und anschließend mit EstlCAM die Fräsbahnen erstellt.

Ja, sie ist nicht zu 100% kugelig, aber hey - war der erste Versuch. Der 2te wird besser...

Hier seht ihr - sieht schon besser aus.
Die Knochen wurden dann auf der CNC-Fräse mit 3mm-Bohrungen versehen. Auf der CNC-Fräse deshalb, weil ich dort auf 0,005mm genau den Mittelpunkt antasten kann. Von Hand unmöglich!

In beiden Enden wurden dann noch 2,5mm-Bohrungen eingebracht und M3-Gewinde eingedreht. So muss ich die Mitnehmerachsen nicht einpressen oder verkleben, sondern kann sie ganz bequem mit einer Klemmschraube fixieren. Und ja - das hält...

LG - Tenni

Fehlen? Da fehlt noch eine gaaaaanze Menge...

Antriebswellen, Fahrgastzellenverglasung, Scheinwerfer und Rückleuchten, Karosserie in Farbe...

Hey Chris,

im Grunde ja. Im Inneren des Dämpfers gibt es einen abgedichteten Kolbenbolden mit Ventilen, aber auch eine Spiraldeuckfeder mit 0,5mm Untermaß zur Zylinderrohrwand.
Alles ist handgedreht, und lecken tut der Dämpfer nicht mehr als ein Kaufteil. Wie gesagt - in all den Jahren musste ich noch kein Öl nachfüllen und die Teile funktionieren prima. Durch die innenliegende Fahrwerksfeder spart man auch einiges an Platz, im Gegenzug ist aber auch der Hub in Relation zur Dämpferrohrlänge etwas begrenzter.

LG

Moin Freunde,

heute machen wir es etwas kürzer:

Die Radachsen sind nun fertig gefräst...

Dazu habe ich in meinem Lager noch Kugelköpfe aus Metall gefunden - mit einer 4mm Kugelbohrung und M4-Gewinde. Dazu drehte ich mir noch eine 4x0,5mm Messingbuchse, denn montieren kann ich am Servo nur M3-Schrauben.

So schaut das dann aus...

Lenkungs- und Servohorn sind nun miteinander verbunden. Wie gesagt - der Servosafer kommt später.

Hier sieht man auch noch gut die Eigenbau-Stoßdämpfer, die ich vor vielen Jahren mal für ein anderes Fahrzeugprojekt angefertigt hatte. Selbst nach über 5 Jahren funktionieren die noch einwandfrei. Es sind Kompakt-Federbeine, welche bereits die Haupt-Fahrwerksfeder enthalten.

LG - Tenni

Danke sehr, Chris. Ich geb mir alle Mühe...

Die Achsen sind ja nun in Arbeit - nebenbei geht es nun noch an die Radmitnehmer, sprich 17mm 4-Kant-Mitnehmerr.
Dazu habe ich zunächst ein Aluminium-Halbzeug auf den Nenndurchmesser abgedreht, mit einem 1mm Bund versehen und auch gleich die Passung in die Nabe eingedreht. Soll ja später gut draufgeschoben werden können, nicht klemmen, aber auch nicht klappern.

Das ist eines der betroffenen Räder von der Rückseite - ihr kennt solche sicher...

Der Rohling...

Auf der CNC-Fräse (kompletter schwerer Eigenbau, 1150x600mm Spitzenweite) wurde ein Niederzug-Schraubstock aufgespannt, Parallelstücke zum Erhöhen eingelegt und das Werkstück gespannt.

Entschieden habe ich mich hier für einen nachgeschliffenen 12mm Vollhartmetallfräser von Sartorius. Nachgeschliffene Fräser sind deutlich schärfer als werksgeschliffene, und damit auch besser für Aluminium geeignet. Da ich hier nur seitlich abplane und kein Vollnut fräse, war die MMS (Minimalmengenschmierung) nicht notwendig.

Das Ergebnis konnte ich aber sehen lassen - alles glatt und rundum maßhaltig. Hier war eine saubere Vorarbeit wichtig, denn:
Je genauer der Außendurchmesser gedreht, desto mittiger später die Nabenbohrung - sonst eierts...

Die Steuerung meiner Fräse - hatte die Gute erst im vergangenen Jahr auf ein LeadShine Closed-loop-Antriebssystem umgebaut, mit einem fetten Nema34 für die Y-Achse und leistungsstarken Nema23 für X und Z. Ebenso fiel die alte Steuerung weg - das war noch eine LeadShine MX3660 mit integriertem Breakoutboard. Hier arbeitet nun ein PoKeys57CNC...

Ist ein wenig eingestaubt, die Frontscheibe - die Maschine musste in Vergangenheit viiiiel MDF fräsen - der taub legt sich überall nieder ;).

Bilder von der Maschine habe ich aktuell leider nicht auf dem Rechner.

LG - Tenni

So, die Karosserie ist zusammengeschraubt. Zum verteilen der Druckkräfte haben die M3-Schrauben noch U-Scheiben bekommen.

Also - Haube aufgesetzt und Räder auf die Achsen gesteckt. Noch ist aber weder ein Rad fest montiert, noch die Lenkung in Funktion - die Anlenkgestänge und Lenkstangen fehlen noch...

Aber es ist ja der Gedanke der zählt - und ich wollte wissen, wie das Teil denn nun auf Rädern ausschaut...

Ich finds optisch brachial...

LG - Tenni

Probemontage...
Nein, ist alles nur aneinander gesteckt - keine Schraube hält die Karo zusammen...

Naja, ohne Stützstrukturen gehts halt nicht - man kann ja schlecht in der Luft drucken. Ich hätte rein theoretisch auch auf das Drucken einer Wandung verzichten können - dann wird die Stützstruktur nur als Füllung gedruckt. Geht, aber dabei entsteht das Problem, dass insbesondere Rand- und Eckenbereiche schnell mal "Eckenfrei" werden. Solch eine Stützstruktur bekommt im oberen Bereich ja immer eine Schnittstelle, die wie ein feinmaschiges Gitter ausschaut. Auf der werden dann die Bodenlinienwürste "abgelegt". Aber wenn bei solch einem aufwändigen Teil dann keine Wand gedruckt wird, fehlen Ecken, und dort kann auch keine Decke für die Schnittestelle gedruckt werden. Bedeutet: Im schlechtesten Fall versucht der Drucker, Material in der Luft abzulegen. Das sackt herunter oder bleibt an der Düse kleben und wird woanders eingearbeitet - kommt dann als dicke Wurst in einer Seitenwand zum Vorschein, und und und...
Bei solch großen Teilen (hier 33 Stunden Druckzeit) muss man echt gut aufpassen und gaaanz genau schauen, dass auch alle Supports vollständig sind und auch einen Bodenpunkt haben.

Hier - das nächste Teil, diesmal die vordere Hälfte der Fahrgastzelle mit A- und B-Säulen. Auch hier wieder eine Stützstruktur - ohne geht es nicht. Selbst hochkant gestellt wäre das Ganze zu wabbelig, als dass es nachschwingungsfrei druckbar wäre. Die Naschwingungen beim Beschleunigen und Abbremsen des Drucktisches lassen die Säulen nachschwingen - der Drucker trifft nie die richtige Stelle. Hatte ich einmal, muss ich nicht wieder haben.
Der Euro zum Größenvergleich...

Wer 3D-Drucke so noch nicht so gut gesehen hat: Hier erkennt man sehr gut die Schnittstelle unterhalb des oberen Scheibenrahmens. Dieses Modell wurde auch mit zusätzlichen Versteifungen ausgestattet, die hier aber teilweise bereits herausgebrochen wurden, z.B. zum vibrationsfreien Anbinden der A- und B-Säule an den unteren Scheibenrahmen.

Und einmal entgittert. Ist hier nicht so einfach, denn die Stützstruktur ist nicht nur oben, sondern auch unten angebunden.
Hier sieht man aber sehr gut, was später tatsächlich übrig bleibt. Das muss allerdings so sein - geht nicht anders. Schade, dass man dem Slicer nicht sagen kann, dass er Stützstrukturen als eine Art Brückenstruktur aufbaut, wie z.B. bei Aquädukten der Antike.

Auch das Mittelteil der Karo ist nun fertig - steht noch auf dem Drucker...

LG - Tenni

Der erste Teil der Probe-Karo ist fertig.
Ein Blick in den Slicer...

... und dazu das fertige Motorhäubchen. Ist ca. 320mm breit und 350mm hoch. Darum konnte ich das Teil nur diagonal stellen, damit es druckbar wird. Der Druckbereich von 300x300 lässt leider nicht mehr zu.

Auf der Rückseite wird sichtbar, wie groß (leider) der Abfallaustrag ist.

Aber ohne Supports geht es nicht - in der Luft kann der Drucker noch nicht drucken.
Ein Blick auf die Flanschseite...

LG - Tenni

Moin Freunde,

wieder ein Stückchen weiter:
Auf der CNC habe ich mir ein paar Backen ausgedreht, passgenau für diese Teile. Außendurchmesser 18,5mm und ein Absatz in ca. 20mm Tiefe als Tiefenanschlag.
Anschließend wurde zunächst mit einem 14mm Vollhartmetallbohrer mit Innenkühlung auf Endtiefe gebohrt, danach mit einem 12mm Drehstahl und VA-Platte (scharf) auf Enddurchmesser 15mm mit großzügiger Einfederfase auesgedreht. Eine Passung war hier nicht notwendig - die Kugel der Antriebswelle muss etwas Spiel haben. Darf zwar nicht klappern, aber auch nicht zu stramm sitzen.

Auch die Wellenmitnehmer sind bereits fertig. Fräsen kann ich diese Teile auf dem 4-Achs Bearbeitungszentrum leider nicht - die technischen Gegebenheiten ließen es leider nicht zu.

Die Wellenmitnehmer habe ich übrigens nur mit einem 7mm VHM-Bohrer vorgebohrt. Die Passung für die Getriebezapfen drehe ich daheim aus.

LG - Tenni

Moin,

wir brauchen ein wenig Metall - den Mangel an Stahl ausgleichen.
Gefertigt werden die Radachsen von Vorder- und Hinterachse.
Dafür kommt S355-JR zum Einsatz, Außendurchmesser des Halbzeugs 20mm - wird auf den maximalen AD von 18 abgedreht.
Zwar könnte ich diese Teile auch daheim auf meiner eigenen Drehe anfertigen, aber mit der CNC auf Arbeit gehts halt um den Faktor 50 schneller...

Da die Radachsen sehr lang sind, habe ich die Arbeit aufgeteilt. Begonnen wird mit einem Schruppzyklus, Schlichten und anschließendem Abdrehen des M6-Gewindes...

... gefolgt vom Schruppzuklus der restlichen Radachse inkl. Antriebswellenmitnehmerbuchse sowie entsprechendem 2-fachen Schlichtdurchgang...

... und Abstechen der Radachse. Dazu steche ich um 0,75mm tief vor (1,5mm im Durchmesser - sprich 16,5mm), fahre den Stechstahl wieder hoch und 1mm vor um anschließend auch gleich die Knate mit einer 0,5mm-Fase zu brechen. Am Ende bleibt nur ein Mikrojoint übrig, der später entfernt wird.
Naja - und zur Passgenauigkeit: Das erste Teil ist im Grunde wie das letzte Teil, sofern die Platten nicht verschleißen - auf 0,002mm genau...

Hier die Radachse der Vorderachse...

Tja, und dann alles noch einmal von vorn, da sämtliche Achsen hinter dem Gewinde zu weit abgesetzt waren. Ein Missstand, der vorher leider nicht ersichtlich war.
Aber vergleich selbst:

Das Programm war zum Glück innerhalb von 2 Minuten umgeschrieben, und da die Drehbank zu diesem Zeitpunkt nicht gebraucht wurde, konnte ich also nebenbei meine Teile fertigen.

LG - Tenni

Hey Chris,

direkt "hängen" eigentlich nicht. Der gedruckte Kunststoff ist halt rau an der Oberfläche - Staub lässt sich da schwer wegwischen.
Ich hab aber einen grooooßen 350L Kompressor - da pustest einmal mit 10 Bar drüber und schon siehts wieder aus wie fast neu

Ich drucke zur Probe eher in weiß. Auf dunklem Filament sieht man Fehlstellen nur sehr schwer - bei weiß ist das deutlich besser. Ist mein Sparring-Filament

Moin Freunde,

so langsam nimmt alles Form und Gestalt an.
Ich fand Zeit, nebenbei noch die Wellen anzufertigen. Auf Arbeit bekomme ich problemlos H9-Halbzeuge. H9 ist für Kugellager besser geeignet als H7. H7 bekomme ich nur mit Aufpressen drauf...

Aber der Reihe nach:
Erstmal müssen alle Wellen abgelängt werden. Zum Abstechen der Wellen habe ich mir extra von Sartorius Stecheinsätze für den Nutstahl bestellt - muss man aber auch mit vorsichtig sein.

Auf der Antriebsseite des Getriebes sitzt eine 8mm-Welle aus S355-JR. Um Rost brauche ich mir unter Einsatz von Silikonöl eher keine Sorgen zu machen.
Auf der Abtriebswelle hingegen gehe ich mit einer 10mm-Welle raus. Der Grund ist ganz einfach: 10mm bieten mehr Spannfläche, wodurch auch mehr Drehmoment übertragungsfähig ist. Für mich reine Erfahrungswerte... Bei einem damaligen Versuch an einem Kettenfahrzeug, waren 8mm-Wellen auf der Abtriebsseite zu klein dimensioniert - die Spannschraube rutschte durch.

Ein Blick über den Antriebsstrang...
Und - die Seitenschweller sind auch bereits montiert. Diese versteifen die Bodenplatte enorm. Um es grob zu beschreiben: Ohne Seitenschweller hängt die Bodenplatte selbst OHNE Antriebsakkus ungefähr 6mm nach unten durch. Mit Seitenschweller UND Antriebsakkus - 0,5mm (gemessen mit Messstativ und Feintaster).

Ich denke, das wird ne Weile halten ;).

LG - Tenni

Die Lenkungsteile - der Drucker hatte seinen Spaß, und ich auch, als sich sämtliche Kugellager einwandfrei in die Buchsen pressen ließen...

Hier der Anlenkhebel...

Und wie versprochen - doppelt kugelgelagert. Bei meinen früheren Tamiya-Fahrzeugen waren das noch Gleitlager. Ich muss euch sicher nicht erzählen, wie viel Lenkspiel das erzeugte - und dazu dann noch der wabbelige Servo-Safer (hier hab ich keinen installiert - das ist Feintuning und kommt später noch).

Der Parallelhebel...

Mit der Bridge verbunden. Die Bridge ist im Grunde nur ein Niederhalter, der beiden Anlenkhebeln den oberen Angepunkt spendiert.

Probemontage - sieht ja soweit schonmal ganz Ok aus...

Nun wurde die Vorderachse bislang nur von der dünnen Bodenplatte getragen. Das ist natürlich seeeehr wabbelig. Im dem entgegen zu wirken, verkaste ich das Ganze wie im Flugmodellbau üblich.

Die "dünne" Lasche am vorderen Ende der Versteifung täuscht: Das Ganze Konstrukt ist enorm steif, bietet aber zeitlich durch den hohen Anschlagpunkt am Servorahmen eine gewisse Flexibilität. Ohne würde alles bereits beim Fahren zerbrechen.

LG - Tenni