Ich probiers mal mit einem Eigenbau...

    Diese Seite verwendet Cookies. Durch die Nutzung unserer Seite erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies setzen. Weitere Informationen

      Die Lenkungsteile - der Drucker hatte seinen Spaß, und ich auch, als sich sämtliche Kugellager einwandfrei in die Buchsen pressen ließen...

      Hier der Anlenkhebel...




      Und wie versprochen - doppelt kugelgelagert. Bei meinen früheren Tamiya-Fahrzeugen waren das noch Gleitlager. Ich muss euch sicher nicht erzählen, wie viel Lenkspiel das erzeugte - und dazu dann noch der wabbelige Servo-Safer (hier hab ich keinen installiert - das ist Feintuning und kommt später noch).




      Der Parallelhebel...




      Mit der Bridge verbunden. Die Bridge ist im Grunde nur ein Niederhalter, der beiden Anlenkhebeln den oberen Angepunkt spendiert.




      Probemontage - sieht ja soweit schonmal ganz Ok aus...




      Nun wurde die Vorderachse bislang nur von der dünnen Bodenplatte getragen. Das ist natürlich seeeehr wabbelig. Im dem entgegen zu wirken, verkaste ich das Ganze wie im Flugmodellbau üblich.




      Die "dünne" Lasche am vorderen Ende der Versteifung täuscht: Das Ganze Konstrukt ist enorm steif, bietet aber zeitlich durch den hohen Anschlagpunkt am Servorahmen eine gewisse Flexibilität. Ohne würde alles bereits beim Fahren zerbrechen.




      LG - Tenni
      Moin Freunde,

      so langsam nimmt alles Form und Gestalt an.
      Ich fand Zeit, nebenbei noch die Wellen anzufertigen. Auf Arbeit bekomme ich problemlos H9-Halbzeuge. H9 ist für Kugellager besser geeignet als H7. H7 bekomme ich nur mit Aufpressen drauf...

      Aber der Reihe nach:
      Erstmal müssen alle Wellen abgelängt werden. Zum Abstechen der Wellen habe ich mir extra von Sartorius Stecheinsätze für den Nutstahl bestellt - muss man aber auch mit vorsichtig sein.




      Auf der Antriebsseite des Getriebes sitzt eine 8mm-Welle aus S355-JR. Um Rost brauche ich mir unter Einsatz von Silikonöl eher keine Sorgen zu machen.
      Auf der Abtriebswelle hingegen gehe ich mit einer 10mm-Welle raus. Der Grund ist ganz einfach: 10mm bieten mehr Spannfläche, wodurch auch mehr Drehmoment übertragungsfähig ist. Für mich reine Erfahrungswerte... Bei einem damaligen Versuch an einem Kettenfahrzeug, waren 8mm-Wellen auf der Abtriebsseite zu klein dimensioniert - die Spannschraube rutschte durch.




      Ein Blick über den Antriebsstrang...
      Und - die Seitenschweller sind auch bereits montiert. Diese versteifen die Bodenplatte enorm. Um es grob zu beschreiben: Ohne Seitenschweller hängt die Bodenplatte selbst OHNE Antriebsakkus ungefähr 6mm nach unten durch. Mit Seitenschweller UND Antriebsakkus - 0,5mm (gemessen mit Messstativ und Feintaster).




      Ich denke, das wird ne Weile halten ;).


      LG - Tenni
      Hey Chris,

      direkt "hängen" eigentlich nicht. Der gedruckte Kunststoff ist halt rau an der Oberfläche - Staub lässt sich da schwer wegwischen.
      Ich hab aber einen grooooßen 350L Kompressor - da pustest einmal mit 10 Bar drüber und schon siehts wieder aus wie fast neu ;)

      Ich drucke zur Probe eher in weiß. Auf dunklem Filament sieht man Fehlstellen nur sehr schwer - bei weiß ist das deutlich besser. Ist mein Sparring-Filament

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von „tenner21“ ()

      Moin,

      wir brauchen ein wenig Metall - den Mangel an Stahl ausgleichen.
      Gefertigt werden die Radachsen von Vorder- und Hinterachse.
      Dafür kommt S355-JR zum Einsatz, Außendurchmesser des Halbzeugs 20mm - wird auf den maximalen AD von 18 abgedreht.
      Zwar könnte ich diese Teile auch daheim auf meiner eigenen Drehe anfertigen, aber mit der CNC auf Arbeit gehts halt um den Faktor 50 schneller...

      Da die Radachsen sehr lang sind, habe ich die Arbeit aufgeteilt. Begonnen wird mit einem Schruppzyklus, Schlichten und anschließendem Abdrehen des M6-Gewindes...




      ... gefolgt vom Schruppzuklus der restlichen Radachse inkl. Antriebswellenmitnehmerbuchse sowie entsprechendem 2-fachen Schlichtdurchgang...




      ... und Abstechen der Radachse. Dazu steche ich um 0,75mm tief vor (1,5mm im Durchmesser - sprich 16,5mm), fahre den Stechstahl wieder hoch und 1mm vor um anschließend auch gleich die Knate mit einer 0,5mm-Fase zu brechen. Am Ende bleibt nur ein Mikrojoint übrig, der später entfernt wird.
      Naja - und zur Passgenauigkeit: Das erste Teil ist im Grunde wie das letzte Teil, sofern die Platten nicht verschleißen - auf 0,002mm genau...




      Hier die Radachse der Vorderachse...




      Tja, und dann alles noch einmal von vorn, da sämtliche Achsen hinter dem Gewinde zu weit abgesetzt waren. Ein Missstand, der vorher leider nicht ersichtlich war.
      Aber vergleich selbst:






      Das Programm war zum Glück innerhalb von 2 Minuten umgeschrieben, und da die Drehbank zu diesem Zeitpunkt nicht gebraucht wurde, konnte ich also nebenbei meine Teile fertigen.


      LG - Tenni
      Moin Freunde,

      wieder ein Stückchen weiter:
      Auf der CNC habe ich mir ein paar Backen ausgedreht, passgenau für diese Teile. Außendurchmesser 18,5mm und ein Absatz in ca. 20mm Tiefe als Tiefenanschlag.
      Anschließend wurde zunächst mit einem 14mm Vollhartmetallbohrer mit Innenkühlung auf Endtiefe gebohrt, danach mit einem 12mm Drehstahl und VA-Platte (scharf) auf Enddurchmesser 15mm mit großzügiger Einfederfase auesgedreht. Eine Passung war hier nicht notwendig - die Kugel der Antriebswelle muss etwas Spiel haben. Darf zwar nicht klappern, aber auch nicht zu stramm sitzen.




      Auch die Wellenmitnehmer sind bereits fertig. Fräsen kann ich diese Teile auf dem 4-Achs Bearbeitungszentrum leider nicht - die technischen Gegebenheiten ließen es leider nicht zu.




      Die Wellenmitnehmer habe ich übrigens nur mit einem 7mm VHM-Bohrer vorgebohrt. Die Passung für die Getriebezapfen drehe ich daheim aus.




      LG - Tenni
      Der erste Teil der Probe-Karo ist fertig.
      Ein Blick in den Slicer...




      ... und dazu das fertige Motorhäubchen. Ist ca. 320mm breit und 350mm hoch. Darum konnte ich das Teil nur diagonal stellen, damit es druckbar wird. Der Druckbereich von 300x300 lässt leider nicht mehr zu.




      Auf der Rückseite wird sichtbar, wie groß (leider) der Abfallaustrag ist.




      Aber ohne Supports geht es nicht - in der Luft kann der Drucker noch nicht drucken.
      Ein Blick auf die Flanschseite...




      LG - Tenni
      Naja, ohne Stützstrukturen gehts halt nicht - man kann ja schlecht in der Luft drucken. Ich hätte rein theoretisch auch auf das Drucken einer Wandung verzichten können - dann wird die Stützstruktur nur als Füllung gedruckt. Geht, aber dabei entsteht das Problem, dass insbesondere Rand- und Eckenbereiche schnell mal "Eckenfrei" werden. Solch eine Stützstruktur bekommt im oberen Bereich ja immer eine Schnittstelle, die wie ein feinmaschiges Gitter ausschaut. Auf der werden dann die Bodenlinienwürste "abgelegt". Aber wenn bei solch einem aufwändigen Teil dann keine Wand gedruckt wird, fehlen Ecken, und dort kann auch keine Decke für die Schnittestelle gedruckt werden. Bedeutet: Im schlechtesten Fall versucht der Drucker, Material in der Luft abzulegen. Das sackt herunter oder bleibt an der Düse kleben und wird woanders eingearbeitet - kommt dann als dicke Wurst in einer Seitenwand zum Vorschein, und und und...
      Bei solch großen Teilen (hier 33 Stunden Druckzeit) muss man echt gut aufpassen und gaaanz genau schauen, dass auch alle Supports vollständig sind und auch einen Bodenpunkt haben.


      Hier - das nächste Teil, diesmal die vordere Hälfte der Fahrgastzelle mit A- und B-Säulen. Auch hier wieder eine Stützstruktur - ohne geht es nicht. Selbst hochkant gestellt wäre das Ganze zu wabbelig, als dass es nachschwingungsfrei druckbar wäre. Die Naschwingungen beim Beschleunigen und Abbremsen des Drucktisches lassen die Säulen nachschwingen - der Drucker trifft nie die richtige Stelle. Hatte ich einmal, muss ich nicht wieder haben.
      Der Euro zum Größenvergleich...




      Wer 3D-Drucke so noch nicht so gut gesehen hat: Hier erkennt man sehr gut die Schnittstelle unterhalb des oberen Scheibenrahmens. Dieses Modell wurde auch mit zusätzlichen Versteifungen ausgestattet, die hier aber teilweise bereits herausgebrochen wurden, z.B. zum vibrationsfreien Anbinden der A- und B-Säule an den unteren Scheibenrahmen.




      Und einmal entgittert. Ist hier nicht so einfach, denn die Stützstruktur ist nicht nur oben, sondern auch unten angebunden.
      Hier sieht man aber sehr gut, was später tatsächlich übrig bleibt. Das muss allerdings so sein - geht nicht anders. Schade, dass man dem Slicer nicht sagen kann, dass er Stützstrukturen als eine Art Brückenstruktur aufbaut, wie z.B. bei Aquädukten der Antike.




      Auch das Mittelteil der Karo ist nun fertig - steht noch auf dem Drucker...




      LG - Tenni
      So, die Karosserie ist zusammengeschraubt. Zum verteilen der Druckkräfte haben die M3-Schrauben noch U-Scheiben bekommen.

      Also - Haube aufgesetzt und Räder auf die Achsen gesteckt. Noch ist aber weder ein Rad fest montiert, noch die Lenkung in Funktion - die Anlenkgestänge und Lenkstangen fehlen noch...




      Aber es ist ja der Gedanke der zählt - und ich wollte wissen, wie das Teil denn nun auf Rädern ausschaut...




      Ich finds optisch brachial...







      LG - Tenni
      Danke sehr, Chris. Ich geb mir alle Mühe...

      Die Achsen sind ja nun in Arbeit - nebenbei geht es nun noch an die Radmitnehmer, sprich 17mm 4-Kant-Mitnehmerr.
      Dazu habe ich zunächst ein Aluminium-Halbzeug auf den Nenndurchmesser abgedreht, mit einem 1mm Bund versehen und auch gleich die Passung in die Nabe eingedreht. Soll ja später gut draufgeschoben werden können, nicht klemmen, aber auch nicht klappern.

      Das ist eines der betroffenen Räder von der Rückseite - ihr kennt solche sicher...




      Der Rohling...




      Auf der CNC-Fräse (kompletter schwerer Eigenbau, 1150x600mm Spitzenweite) wurde ein Niederzug-Schraubstock aufgespannt, Parallelstücke zum Erhöhen eingelegt und das Werkstück gespannt.




      Entschieden habe ich mich hier für einen nachgeschliffenen 12mm Vollhartmetallfräser von Sartorius. Nachgeschliffene Fräser sind deutlich schärfer als werksgeschliffene, und damit auch besser für Aluminium geeignet. Da ich hier nur seitlich abplane und kein Vollnut fräse, war die MMS (Minimalmengenschmierung) nicht notwendig.




      Das Ergebnis konnte ich aber sehen lassen - alles glatt und rundum maßhaltig. Hier war eine saubere Vorarbeit wichtig, denn:
      Je genauer der Außendurchmesser gedreht, desto mittiger später die Nabenbohrung - sonst eierts...




      Die Steuerung meiner Fräse - hatte die Gute erst im vergangenen Jahr auf ein LeadShine Closed-loop-Antriebssystem umgebaut, mit einem fetten Nema34 für die Y-Achse und leistungsstarken Nema23 für X und Z. Ebenso fiel die alte Steuerung weg - das war noch eine LeadShine MX3660 mit integriertem Breakoutboard. Hier arbeitet nun ein PoKeys57CNC...

      Ist ein wenig eingestaubt, die Frontscheibe - die Maschine musste in Vergangenheit viiiiel MDF fräsen - der taub legt sich überall nieder ;).




      Bilder von der Maschine habe ich aktuell leider nicht auf dem Rechner.


      LG - Tenni
      Moin Freunde,

      heute machen wir es etwas kürzer:

      Die Radachsen sind nun fertig gefräst...




      Dazu habe ich in meinem Lager noch Kugelköpfe aus Metall gefunden - mit einer 4mm Kugelbohrung und M4-Gewinde. Dazu drehte ich mir noch eine 4x0,5mm Messingbuchse, denn montieren kann ich am Servo nur M3-Schrauben.




      So schaut das dann aus...




      Lenkungs- und Servohorn sind nun miteinander verbunden. Wie gesagt - der Servosafer kommt später.




      Hier sieht man auch noch gut die Eigenbau-Stoßdämpfer, die ich vor vielen Jahren mal für ein anderes Fahrzeugprojekt angefertigt hatte. Selbst nach über 5 Jahren funktionieren die noch einwandfrei. Es sind Kompakt-Federbeine, welche bereits die Haupt-Fahrwerksfeder enthalten.






      LG - Tenni
      Hey Chris,

      im Grunde ja. Im Inneren des Dämpfers gibt es einen abgedichteten Kolbenbolden mit Ventilen, aber auch eine Spiraldeuckfeder mit 0,5mm Untermaß zur Zylinderrohrwand.
      Alles ist handgedreht, und lecken tut der Dämpfer nicht mehr als ein Kaufteil. Wie gesagt - in all den Jahren musste ich noch kein Öl nachfüllen und die Teile funktionieren prima. Durch die innenliegende Fahrwerksfeder spart man auch einiges an Platz, im Gegenzug ist aber auch der Hub in Relation zur Dämpferrohrlänge etwas begrenzter.


      LG