Ich probiers mal mit einem Eigenbau...

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      s.nase schrieb:

      Meiner Meinung nach ist der Abstand zwischen den beiden übereinander liegenden LenkpostenLagern zu gering, um spielfreie LenkPostenLagerung zu erreichen.


      Was sind denn Lenkpostenlager?
      Du kennst doch überhaupt nicht die gesamten Maße und weißt überhaupt nichts darüber, wie die Lenkungskomponenten miteinander verbunden werden...
      Ist mir schleierhaft...
      ich meine die Lager in den Lenkpfosten...
      Ich sehe nur das was du hier postest, und schreibe was mir dabei auffällt. KLar habe ich keine Abmessungen, wenn du sie nicht preis gibst.

      Aber:
      Der Abstand sollten mindestens doppelten(besser dreifachen) Lageraussendurchmesser haben, damit die Lenkpfosten nicht wackeln. Daher würde ich die Lenkpfosten nach unten(oder auch nach oben) verlängern, damit zwischen den Lagern im Lenkpfosten ein größerer Abstand entstehen kann.

      Ich weis selber wie ärgerlich es ist, wenn solche Kleinigkeiten erst am fertigen Prototypen auffallen. Mir haben beim "Konstruieren" immer 2D Schnittzeichnungen sehr geholfen, um sowas frühzeitig zu erkennen.
      Bilder
      • lenkpfostenlager.jpg

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      s.nase schrieb:

      Ich sehe nur das was du hier postest, und schreibe was mir dabei auffällt. KLar habe ich keine Abmessungen, wenn du sie nicht preis gibst.


      Sag mal - vermiest du eigentlich gern anderen das Hobby? Mir kommt es so vor, denn ich hab langsam echt keinen Bock mehr, mich ständig wegen jedem Furz rechtfertigen zu müssen. Echt keinen Bock! Ich baue und schreibe, weil es mir Spaß macht, mich mit anderen auch austauschen zu können, ggf. auch mal Kritiken einzustecken, wo diese angebracht sind. Aber hier geht das mittlerweile echt zu weit - da sind wir in einem wissenschaftlichen Bereich! Und ich werde den Teufel tun und mich erstmal tage- oder wochenlang durch staubtrockene Lektüre arbeiten, um dir alles recht machen zu können.
      Demnächst verlangst du vielleicht noch technische Zeichnungen, damit du sie auf Fehler überprüfen kannst - also dann bin ich definitiv weg!!!
      So macht das echt keinen Spaß, Leute!!!

      Außerdem liegst du falsch! Was du meinst, ist das Kippmoment, und das hat nicht wirklich etwas mit Spielfreiheit zu tun. Mir war es wichtig, dass die Lenkung leichtgängig ist und, im Gegensatz zu einer Gleitlagerung, nicht klappert. Mehr sage ich dazu auch nicht!!!

      MFG
      Nabend,

      von den technischen Hintergründen usw. kann ich nicht viel sagen. Mir macht es viel Spaß den Fortschritt deiner Konstruktion anzuschauen und es mitzuerleben.
      Habe dabei immer meinen eingemotteten FG im Kopf als "Referenz"

      Da finde ich deine Umsetzung mit dem liegenden Lenkservo sehr cool, das hat in meinem Elo Umbau letztes Jahr leider nicht geklappt.
      Eventuell hab ich es übersehen, aber wird der Wagen ohne Servosaver konstruiert?

      Ich hoffe du lässt uns noch weiter an deinem Bau Teilhaben.

      Bis dahin
      mFG Chris
      Moin,

      zunächst danke ich euch allen für euer Verständnis, die freundlichen Worte und den Zuspruch. Man hat ja eigentlich ein dickes Fell, aber es gibt einen Punkt, an dem man irgendwann eine Lust mehr hat, und der war erreicht.

      FG Chris schrieb:

      Da finde ich deine Umsetzung mit dem liegenden Lenkservo sehr cool, das hat in meinem Elo Umbau letztes Jahr leider nicht geklappt.Eventuell hab ich es übersehen, aber wird der Wagen ohne Servosaver konstruiert?


      Hallo Chris,
      warum hat das Hinlegen des Servos bei deinem Elektro nicht funktioniert? Technische oder bauliche Probleme?Korrekt.
      Zunächst soll das Auto fahren - um Details wie den ServoSaver mache ich mir später Gedanken. Wenn, dann wird einer mit Rutschkupplung und Niederhalterfeder installiert. Von Tamiya kenne ich noch die mit Kunststoff-Federring - die waren so ziemlich das Letzte. Das Lenkungsspiel, das durch diesen Saver erzeugt wurde, ließ keinen Geradeauslauf mehr zu.


      voneboy schrieb:

      Hättest du die Möglichkeit dem Druckmaterial einen GFK Anteil beizumischen,was ist da genau an einen Kunststoffmaterial geplant?


      Hallo Voneboy,

      selber "beimischen" kann man dem Filament nichts. Aber man kann faserverstärkte Filamente bereits fertig kaufen. Jedoch rechtfertigt die Leistung nicht den Mehrpreis. Dadurch, dass die beigemischten Faseranteile extrem kurz geschnitten sind (sein müssen), verpufft der Vorteil und am Ende hat man nur viel Geld ausgegeben, aber kaum mehr Stabilität erhalten. Man muss auch bedenken, dass die höhere Zugfestigkeit des Filaments bei den gedruckten Teilen nur Schichtabhängig wirkt. Das bedeutet: Der gedruckte Strang als solches dürfte etwas stabiler sein, die übereinander gedruckten Lagen sind es jedoch genauso wenig wie die Füllung in den Bauteilen. Dort haften nur reiner Kunststoff auf reinem Kunststoff, denn die Fasern können nicht in die darunter liegende Lage mit "eingedruckt" werden. Technisch ist das nicht möglich.

      Bedeutet: Ja, faserverstärkte Filamente können eine höhere Zug- und Bruchfestigkeit aufweisen, jedoch wird man niemals eine solche Stabilität wie bei faserverstärkten Spritzgussteilen erhalten.
      Zur Befestigung des Lenkservo wurden Blöcke erstellt und auf der Rückseite mit einer Fase versehen.




      Der im oberen Bild linke Block wurde mitsamt Servo und dem rechten Block so ausgerichtet, dass seine Außenkante mittig auf dem Fahrzeugchassis sitzt. Danach wurde alles nur um eben diesen Mittelpunkt gespiegelt und die beiden mittleren Blöcke zu einem Block vereint. Um dem gesamten Aufbau mehr Funktionalität und Stabilität zu geben, setzte ich noch einen massiven Querträger über alle Blöcke. Somit wird das Chassis geringfügig torsionsstabiler und das Servo kann auch auf der anderen Seite montiert werden, sofern erforderlich.




      Und was meint der Mann da mit "mehr Funktionalität"? Bis zu diesem Zeitpunkt wurde die gesamte Vorderachse lediglich durch eine dünne Bodenplatte mit entsprechender Montageanbindung gehalten. Nun setzte ich noch eine Zugstrebe oben drauf, welche Vorderachse und Servoträger miteinander stabil verkastet. Die vorderen Anbindungslaschen (jene mit 2 Bohrungen) messen gerade einmal 5mm in der Höhe. Ich hätte dem Ganzen auch 10mm spendieren können, jedoch sollen diese Teile auch eine Sollbruchstelle darstellen: Besser die brechen durch als die Bodenplatte...




      Um die Bodenplatte weiter zu entlasten, habe ich dem Fahrzeug nun noch Seitenschweller verpasst. Im Grunde war das mal ein Rohr, welches 2mal aufgeschnitten und 75% entfernt wurden. Der Rest war Bastelarbeit: Hier ein Klotz dazu extrudiert, dort eine Stabilisierungsfase...
      Allerdings wird es mir nicht möglich sein, die Schweller als ein durchgängiges Bauteil zu drucken, weshalb ungefähr in der Mitte eine Nahtkante zu sehen ist.



      Fertig sind die Seitenschweller aber noch nicht. Ein paar Teile fehlen noch, bis sie druckfertig sind.

      Mensch - wenn ich ein paar Jahre zurück blicke, wo ich mir auch schon einmal überlegt hatte, ein eigenes RC-Fahrzeug im Buggy-Format zu bauen, was hätte mich das graue Haare und wilde Flucherei gekostet. Der 3D-Druck ist echt ne feine Sache und kostet nur einen Bruchteil der Zeit...


      Liebe Grüße
      Das liegende Servo hat damals aus Platzgründen nicht funktioniert, da sonst das Servo nicht voll arbeiten konnte.
      Hab dann das stehende die stehende Variante des Nitros weiterverwendet.

      Ja das mit dem 3D-Druck spart einem oft schon viel Arbeit.
      Hab mir den Kennzeichenhalter für mein Motorrad damals auch per 3D-Druck umgebaut, bis es so passte wie ich es wollte.

      Wenn ich das mit AutoCAD nur könnte herrje... :rolleyes:

      mFG Chris
      Die Akkufächer...
      Im Grunde sind Akkufächer ja echt simpel. Größten zu nutzenden Akku ausmessen, Wände hochziehen, Ecken abrunden, Bohrungen rein, fertsch.
      Hier war das geringfügig anders:
      Bei meinem ST-1 Pro hatte ich den Verbrenner gegen einen Elektromotor ausgetauscht und brauchte dazu ein Conversion-Kit. Was ankam, waren billigste Akku-Halbschalen, die den Akku mit Klett festhalten sollten. Sorry, aber bei dem Preis war das Müll. Gut, damals gab nicht viel Besseres...

      Diese Akkufächer sollten besser sein. Gezeichnet hatte ich diese zunächst für meine alten Akkus - mittlerweile haben meine ältesten Lipo mit 3S und 5.000mA/h schon 10 Jahre auf dem Buckel, tun es aber immer noch.
      Dafür wurden seitlich die Aussparungen für Strom- und Balancerkabel eingerichtet, entsprechend verrlängert (um mehr Stabilität zu gewährleisten) und anschließend noch alle Ecken soweit abgerundet.

      Was sieht man hier jedoch nicht:
      Die Akkufächer erfüllen auch eine wichtige Funktion. Der Sockel ist massiver ausgeführt und enthält Montagebohrungen, welche die Chassisplatte aussteifen sollen. bei 150mm Länge kann man diese Teile schon recht gut zweckentfremden.
      Damit das Dach nicht mit einem Support versehen werden musste, wurden die Kanten nach oben hin stark gefast - sieht aus wie ein umgedrehter Holzpelletbunker... ;)
      Leider ohne Foto, sry...




      Ich mache mir gern mehr Gedanken als Nötig - da kommt manchmal was Gutes, manchmal Schnodder bei raus. Entscheidet selbst, was es in diesem Fall wurde:
      Die Akkufixierung...




      Der Mittelsteg wurde aus 2 Gründen nach oben angehoben:
      1.) Elastizitätsreserve beim Verschließen des Verschlussbügels. Das Material kann hier etwas nachgeben und die nötige Längenreserve bieten
      2.) Fixierung der Stromkabel. Somit keine herumfliegenden Stromkabel im Modell. Da die Akkufächer beidseitig ausgeführt sind, können beim Fahren mit den entsprechenden Akkus alle Kabel sicher verstaut werden. Ok - für die Balancer-Strippchen reichts nicht.
      Am Kopf des Verschlussen habe ich noch einen Bogen eingefügt. Im Gegensatz zu einer scharfen Ecke, kann der Bogen besser nachgeben und bricht nicht so schnell. Verschlossen wird mit einem Halbrundkopf-Spannverschluss.




      Die Stabilisierungsfahnen wurden nach zu einem Dreieck nach unten gezogen. So wird alles druckbar, ohne Supports benutzen zu müssen.




      Das Ganze am Schluss noch spiegeln - fertsch. Nimmt langsam Form an...




      LG
      Moin Chris,

      genau, das stellt den Antriebsmotor größentechnisch im M 1:1 dar. Ich greife hier auf einen Turnigy T600 mit 800KV zurück - 2.700W werden für das Fahrzeug locker ausreichen. Normalerweise verwendet man ja Inrunner, weil die Aufgrund der hohen Untersetzung (bei ca. 2.000KV) weniger coggen. Aber den müsste ich auch erst kaufen und ich finde, solche Motoren sind meist recht stromhungrig. Da ich den Outrunner noch auf Lager habe, probiere ich es mit dem. Wenns nicht klappt, war es eine Erfahrung und ich muss das Getriebe umplanen. Wenn es klappt, hats mich hingegen nix gekostet außer Überwindung. Ich werd sehen, wie es dann läuft.

      Jopp - die Stoßdämpfer sind dann ebenfalls komplette Eigenentwürfe und zu 100% handmade.
      Ich hatte vor 6 Jahren mal ein Kettenfahrzeug angefangen und kam nur bis zu den Fahrwerken. Damals gab es noch keinen 3D-Druck, der bezahlbar war, so wurde das Chassis aus Alu zu schwer für die Fahrwerke mit ihren insgesamt 6 Federbeinen.
      Die Fahrwerke werden nun nach und nach ausgeschlachtet und bei den Dämpfern habe ich angefangen.

      Genauer gesagt handelt es sich um Kombi-Federbeine, sprich Stoßdämpfer mit integrierter Fahrwerksfeder. Im Kettenfahrzeug war wenig Platz und ich wollte keine lästige Feder außen herum haben. Großer Vorteil: Das System arbeitet extrem verschmutzungsarm. Fremdkörper können sich nicht in der Feder verfangen oder diese beschädigen. Nachteil: Die Feder kann man tauschen, braucht aber genau die richtige.
      Hatte die Federn damals eigens dafür anfertigen lassen, die genauen Nm hab ich aber nicht mehr im Kopf.
      Nach 6 Jahren sind die Dämpfer aber immer noch dicht und funktionieren hervorragend. Die Vorderachse wird damit auf Jeden Fall gut funktionieren, bei der Hinterachse, die ja deutlich schwerer ist, wird wohl eine Hilfsfeder von Nöten sein. Wie das Ganze später ausschaut, muss ich sehen.


      LG
      Nebenbei - der erste Entwurf eines Frontbumpers mit Unterfahrschutz. Ok - mehr Unterfahrschutz... ;).




      Irgendwie war mir das nix, die Lagersitze der Abtriebswelle vom Untersetzungsgetriebe frei stehend auf der Bodenplatte zu montieren - ungestützt und im Grunde nicht ausgerichtet. Da ich eh eine Stabilisierungsmaßnahme der Bodenplatte vorsah, welche ja u.A. auch die Bodenplatte der Hinterachse mit anbinden sollte, habe ich einen Träger gebastelt und daran die Lagersitze angebunden. Passt und hat Nutzen...




      Auf der anderen Seite - ähnliches Spiel, nur dass hier keine Lagersitze mehr vorhanden sind. Stattdessen habe ich eine Trennwand eingezogen, welche das Getriebe rückwärtig von Sand abschotten soll.




      Das Hauptgetriebe ist soweit fertig - hier mitsamt Wellenkupplungen gezeichnet.




      Jetzt noch Deckel drauf...




      Da der gesamte Motorträger zum Einstellen des Zahnflankenspiels verstellt wird, hatte ich es mir so gedacht, dass der Träger nicht nur unten in der Bodenplatte, sondern auch durch den Deckel festgehalten wird. Darum Langlöcher im Deckel.
      Ob es dabei bleibt, muss ich später noch schauen.
      Später rüste ich dann noch Führungsschienen, nach dem Nut/Feder-Prinzip, nach.
      Du meinst die doppelschrägverzahnten Zahnräder? Die hab ich deshalb angefertigt, weil der Kraftschluss deutlich besser ist als bei herkömmlichen gerade verzahnten Zahnrädern. Damit sinkt auch die Zahnbelastung deutlich, da die Zähne weniger ineinander schlagen. Geschmiert wird das Ganze dann später mit Silikonöl mit 25.000cps - hab ich noch auf Lager. Das läuft und fliegt nicht davon ;). Silikonöl und PLA vertragen sich hervorragend... ;)

      Davon, die Lipos auf ein Schienensytem zu legen, halte ich persönlich nicht viel. Sicher - man ist in Höhe und Länge flexibler, aber im großen und ganzen ändern sich die Abmaße meiner Akkus nicht nennenswert - da machen formschlüssige Fächer für mich persönlich bei dieser Anwendung mehr Sinn.

      LG

      tenner21 schrieb:

      weil der Kraftschluss deutlich besser ist als bei herkömmlichen gerade verzahnten Zahnrädern.

      Vollkommen richtig.

      tenner21 schrieb:

      Davon, die Lipos auf ein Schienensytem zu legen, halte ich persönlich nicht viel. Sicher - man ist in Höhe und Länge flexibler, aber im großen und ganzen ändern sich die Abmaße meiner Akkus nicht nennenswert - da machen formschlüssige Fächer für mich persönlich bei dieser Anwendung mehr Sinn.

      Hat seine Vor und Nachteile..An für sich bei einem Auto aber tatsächlich eventuell fehl am Platz..

      Bin schon gespannt wenn die Ersten Bauteile die Realität erblicken ;)
      Bei Modellbooten arbeite ich i.d.R. auch mit Schienensystemen, ein Boot fährt meist nur vorwärts und rückwärts, und überschlägt sich dabei eher selten ;).

      Mal 2 kleine Blicke auf die Unterseite der Bodenplatte - wie es dort zugeht.
      Hier die Einstellmöglichkeit des Motor- und Motorritzel-Kombiträgers...




      Und so schaut die gesamte Bodenplatte aus. Es fehlen hier aber noch die Bohrungen für den zentralen Lenkungsblock.




      Die Aufpralldämpfer... Der erste Entwurf sah eine Montageschraube am Querträger der Dämpferbrücke vor.




      Nach einer Bruchprobe habe ich die Quertraversen-Anbindungslasche noch einmal gut überarbeitet. Im Versuchsmodell zeigte sich, dass die Quertraverse der Dämpferbrücke mit ihrer hohen Elastizität sehr viel kinetische Energie aufnehmen kann, durch die schmale Auflagefläche der Aufpralldämpfer jedoch genau an der Gewindebohrung mittig durchbricht.
      Also habe ich die Auflagefläche entsprechend verbreitert und um eine 2te Montageschraube erweitert. Das Ergebnis sah vielversprechend aus: Nahezu 50% mehr Bruchfestigkeit. Die Montagebohrungen bleiben zwar die Sollbruchstelle jedoch verteilt sich die kinetische Energie nun auf 2 Punkte je Seite und nicht nur auf einen. Das führte dazu, dass der SchockAbsorber seine Aufgabe erfüllen konnte und die Dämpferbrücke vor weiteren Schäden schützte.



      Allerdings sind Labormethoden und echtes Fahren 2 paar Schuhe. In der Theorie kann man mit einem Golf auch bis 30km an einen anderen Golf fahren, ohne dass Kratzer zu sehen sind, in der Praxis gibt es noch andere Fahrzeuge als nur Golfs...
      So muss ich das Ganze auch erst im Feldtest weiter untersuchen, aber das kommt später.


      LG