Newbie mit Elektrik-Problemen...

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      Das ist ja kein 4kg RaceTruggy, sondern eher eine 3D-Drucker MachbarkeitsStudie. Da hätte ich eher Bedenken, das selbst die kleine 200W BrushlessCombo den Kunststoffantriebsstrang schon nach drei Akkuzyklen kaputt bekommt. Mit ner ausreichenden Untersetzung, ist die 200W BrushlessCombo völlig ausreichend, wenn man nicht ständig Ersatzteile nachdrucken will.

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von „s.nase“ ()

      s.nase schrieb:

      Das ist ja kein 4kg RaceTruggy, sondern eher eine 3D-Drucker MachbarkeitsStudie. Da hätte ich eher Bedenken, das selbst die kleine 200W BrushlessCombo den Kunststoffantriebsstrang schon nach drei Akkuzyklen kaputt bekommt. Mit ner ausreichenden Untersetzung, ist die 200W BrushlessCombo völlig ausreichend, wenn man nicht ständig Ersatzteile nachdrucken will.


      Ja. da hast Du vollkommen recht. Bei meinem Ursprünglich eingesetzten Material (Das Graue und Grüne...) sehe ich kaum bedenken. Es lässt sich super aufbohren und sogar Gewinde schneiden und hat eine extreme Zähigkeit. Das Schwarze wurde mir ebenso angepriesen war nur pro Rolle 10Euro billiger. Es ist aber eher extrem hart wie ABS-Kunststoff, bricht aber schneller und alle defekte die bisher aufgetreten sind, sind ausgebrochene Gewinde oder Bohrungen an eben dem schwarzen Material. Habe jetzt für die defekten Teile mein "Stamm-Material" bestellt in schwarz.

      Ja, bin gespannt was die bestellte Untersetzung dann macht. Die Ursprüngliche hattest Du oben ja schon mal berechnet, wären glaube ich 38km/h, und das ist natürlich viel zu schnell.

      @voneboy hm, ja kann sein, kenne mich aber nun gar nicht aus z.B. was ich maximal an Motor an den vorhanden 35A ESC setzen darf...das mit dem "kv" habe ich ja ungefähr kapiert jetzt. Habe aber gehört das Motoren mit mehr Polpaaren nicht unbedingt einfacher zu fahren sind...und was ist der Unterschied zwischen sensorless und sensored...? Ich habe noch viel Nachholbedarf was die Technik angeht...

      Danke Euch , Gruß Kay

      Der erste Schritt in die richtige Richtung....

      Hallo meine lieben RC-Freundinnen und Freunde,

      der erste Reifen in eSun TPE ist fertig gedruckt und macht einen sehr guten Eindruck, nicht zu weich und nicht zu hart.

      Der größte Pluspunkt ist das er mit Felge "nur noch" 349g wiegt, mit dem billig TPU von ebay waren es mit Felge stolze 512g.
      Da die anderen Teile und auch das schwarze hochfeste Filament Polymaker Polymax noch nicht da ist, wird jetzt die andere Seite des Reifens gedruckt.
      Eigentlich brauche ich noch den anderen Drucker den Anycubic Mega S der neben meinem QIDI steht noch für Kleinteile, aber der ist nach monatelangen Warten auf Teile gleich bei dem halben Achsdeckel wieder verstorben...also wieder Ersatzteile in China bestellt...wenn ich das alles hier gekauft hätte, wäre da schon ein zweiter QIDI drin gewesen...na ja, ein zweiter QIDI wäre fein, aber der kleine i-mate kostet jetzt schon so viel wie ich für den X-Plus bezahlt habe...
      Trotzdem schön was alles geht..ich habe ja Zeit...
      Gruß Kay
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      Das harte Material würde ich an Stellen verwenden, wo punktuell hohe Belastungen auftreten, also bei Zahnrädern oder an den "Gelenkwürfeln" der Gelenkwellen. Das zähe und eher elastischere Material macht sich bestimmt an Stellen gut, wo Belastungen über größer Längen verteilt sind, also zB. an den Querlenker und dem Gitterrahmen.

      Reifen mit ausreichend GRIP zu erzeugen, ist dann schon die ganz hohe Kunst. Vieleicht mit sehr rauhen und beweglichen Oberflächenstrukturen, die man nachträglich mit einer dünnen Gummischicht überzieht, zB. RubberDip. Aber das nachträgliche Bearbeiten oder "veredeln" der DruckteileOberflächen, ist ja nicht immer so gern gesehen. Weil das dann ja kein reiner 3D Druck mehr ist.

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von „s.nase“ ()

      Ja so ähnlich habe ich es auch aufgeteilt...

      Hier mal der aktuelle Stand.
      Die Zahnräder sind am Samstag gekommen und ich habe mich gleich drüber her gemacht eine "Halterung" dafür zu entwerfen und auszudrucken, denn der zweite Reifen ist über die Woche auch fertig geworden. Zumindest sind dann an der Vorderachse schon mal gute Reifen...

      Hier mal die Aufnahme vom Hauptzahnrad. Getriebegehäuse mit verstellbarer Motorbefestigung ist gerade im Druck und in etwa 5Stunden fertig...

      Danke Euch Gruß Kay
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      Hm, da bekomme ich jetzt den Motor nicht ans Zahnrad, kann wohl kaum etwas vom Lager und der Antriebswelle wegschleifen...

      Wo bekomme ich Infos welchen Durchmesser die Zahnräder haben...was bedeutet eigentlich 48p und 64p? Hätte wohl gleich 64p nehmen sollen die gibt es auch größer...ich muss halt irgendwie auf ca. 56- 65mm kommen...das 48p 93T hat leider nur 50,5mm und das sind 6mm zu wenig im Durchmesser...

      hat jemand iregnwo Maße, danke schön,
      Gruß Kay
      Module oder Dimetral Pitch (dp) beschreibt die Größe der Zähne. 64dp ist eine Zahnung mit kleineren Zähnen als 48dp. Auf ein 50mm Zahnrad passen natürlich viel mehr kleinere Zähne drauf, als etwas größere Zähne.

      Welchen Abstand ist zwischen deiner Motorwelle und der HZ-Welle(Mitte-Mitte), bzw welche Abstände kannst du am Motorhalter einstellen? Daraus ergibt sich, welche Ritzel- und HZ-Größen du bei entsprechender Zahngröße kombinieren kannst, um auf dein Übersetzungsverhältnis zu kommen.

      Mit dem Gear Calculator kannst du die Wellenabstände und Zahnraddurchmesser vergleichen.

      play.google.com/store/apps/details?id=com.ultrascale.SGC
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        123,59 kB, 704×1.337, 8 mal angesehen
      Hallo meine lieben RC-Fans,
      habe mich lange nicht gemeldet da ich sehr viel drucken musste wegen der Probleme an der Vorderachse. Ja, das Zahnradproblem war dann in der Tat ein Problem, weil der Abstand war zu gering zur Welle und egal was ich machte der Motor war einfach im Weg...
      Also machte ich mich auf die Suche in 3D download Seiten auf Zahnräder mit etwa 100Zähne und wurde sogar fündig. Nach dem ich es mehrmals in der Größe geändert hatte passte tatsächlich das Ritzel irgendwann drauf. Dann musste ich natürlich ein neues Gehäuse entwerfen und es passte gerade So in das Chassis.
      Dann alles zusammengebaut. Da ich jetzt die Radnaben in der Lenkungsführung kugelgelagert habe lief die Lenkung schon mal richtig gut, zumindest vorne. Ein paar mal vor und zurück gefahren, sehr gut. Eigentlich immer noch zu lang übersetzt, aber schon deutlich mehr biss. Dann mal ein wenig mehr Gas gegeben. Ja, geht gut. Lenkung voll eingeschlagen und Donut gemacht. Nach dem zweiten Donut auf dem Laminat drehte das linke Vorderrad nicht mehr mit, dann das zweite Vorderrad..dann ging gar nichts mehr...war schon von außen sichtbar, die Wellen haben in den Achsstummeln sich rund gedreht...
      Im Monet drucke ich die Achsstummel neu, nicht in PLA+ sondern in ABS Plastik.
      Es hat leider lange gedauert bis ich brauchbare Ergebnisse in ABS drucken konnte...
      Bin gespannt wie sich das schlägt.

      Mal sehen wie es weitergeht,
      Gruß Kay
      An den Achsen entstehen halt die größten Drehmomente(Belastungen). Bei so großen Reifendurchmessern(Hebelkräfte) mit Kunststoff Achsen überhaupt machbar ist, würde ich bezweifeln.

      Ich würde wenigstens die Mitnahme zwischen Achse und Felgenmitnehmer aus Stahl machen, also kleine Stahl Stifte durch die Kunstoffachse stecken.
      Hallo liebe Modellbaufreunde,

      @s.nase das ist richtig und ist mir auch klar. Da ich das Modell (in etwas kleiner hab auf dem Video so quirlig fahren gesehen habe, dachte ich mir wenn alles proportional wächst, hält des dann auch. Und tatsächlich habe ich die meisten Schrauben, Lager und Gewinde immer auf das nächstgrößere Maß erhöht. Ja, da war ich zu optimistisch und habe die Stahlstifte in den Gelenken weggelassen. Ist aber korrigiert und habe Kohlefaserstäbe eingesetzt. Siehe Bild. Das hat auch prima gehalten, allerdings habe ich aus Materialmangel mal ABS Kunststoff verwendet für die Zahnräder an dem Differential, das hat es gleich zerlegt. Also Polymax PLA gegen ABS hat Polymax eindeutig gesiegt. Kann man sich kaum vorstellen, aber so ist es, ihr Versprechen stimmt...
      Mein Drucker ist gerade blockiert mit Stifteboxen für meine Frau...mal sehen wann es weitergeht...

      Jedenfalls die Übersetzung stimmt jetzt ziemlich, er stürmt schon gut voran, sollte es aber immer noch zu solchen "Mordprozessen" an Material kommen, muss ich vielleicht noch mal eine Übersetzung mit einsetzen und noch mal um den Faktor 1:3 reduzieren.

      Danke Euch bis denn,
      Gruß Kay
      Meiner Erfahrung nach steigen die Belastungen, bei einer proportionalen Verdoppelung vom Gewicht oder Größe, um mindestens das Dreifache.

      Eine CFK-Achse kann sich in Kunststoff wie ein Schleifstift verhalten. In Kunststoff Gelenken würde ich auf jeden Fall polierte StahlPins verwenden. Am besten mit einem Trockenschmiermittel, damit keine SchmirrgelPaste entsteht.

      Wenn du die Untersetzung um den Faktor 3 verlängerst, reduzieren sich zwar die Drehzahlen an den Rädern um das Dreifache, aber gleichzeitig verdreifachen sich auch die an den Radachse entstehenden Drehmomente. Daher ist eventuell besser, einfach weniger Akkuspannung zu verwenden(2s LiFe statt 2s Lipo), wenn du die Rad Drehzahlen und gleichzeitig die Antriebsdrehmomente reduzieren willst.

      Mit dem Punch in der ESC setup kann man nur einstellen, wie schnell das ESC die maximale Motorleistung hochdreht. Mit sehr wenig Punch braucht der Regler z.B 3sec von 0-100% Motorleistung, wenn du den Gashebel schlagartig auf Anschlag ziehst. Klar reduziert das auch die Belastungen, weil dein Modell in den 3sec schon deutlich an Fahrt gewonnen hat bevor die vollen 100% Motorleistung anliegen. Aber letztlich reduziert du damit nicht die Motorleistung, sondern verzögerst sie nur. Für ne richtige elektronische Leistungsreduzierung braucht es sowas wie TorqueControl, wie zB. bei Castle ESCs. Oder noch besser ein machanischer Überlastschutz für den Antriebsstrang(Slipper).

      Dieser Beitrag wurde bereits 3 mal editiert, zuletzt von „s.nase“ ()